지지 기둥이 있는 장치는 수평 여부를 확인하고 기초 볼트로 고정한 후 장치를 파이프라인과 연결하고 샤프트 정렬 제어 점검, 전원 케이블 설치, 전기 장비 및 자동화 장치를 수행합니다. 설치는 무부하 및 부하 상태에서의 개별 테스트로 끝납니다.
증발기 설치는 탱크, 패널, 수집기, 혼합기, 액체 분리기 등 분해된 형태로 시작됩니다. 탱크의 누출 여부를 점검하고, 패널의 수직성, 수집기의 수평성을 점검합니다. 믹서의 테스트 실행이 완료되었습니다. 그런 다음 액체 분리기가 별도의 플랫폼에 장착됩니다. 탱크 외부는 단열 처리되어 있으며, 조립된 증발기는 개별적으로 테스트됩니다.
배터리 및 공기 냉각기 설치
공기 냉각기(a/o)
시공 과정에서 매달린 천장을 고정하기 위해 덮개나 바닥 슬래브 사이에 금속 내장 부품이 제공됩니다. 하지만 에어쿨러의 위치가 내장된 부품과 일치하지 않을 수 있으므로 특수한 금속구조물을 추가로 제공합니다.
설치는 팬에서의 작동과 필요한 경우 파이프 공간의 강도 및 밀도 확인을 포함하는 팬의 개별 테스트로 끝납니다. 받침대 장치는 기초 지지대에 설치하거나 중이층에 배치할 때 설치할 수 있습니다. 금속 지지대. 설치에는 설계 위치에 설치, 정렬, 고정, 냉수 배관 공급, 배수 배관 배치 및 전기 케이블 연결이 포함됩니다.
배터리
천장이나 벽이 될 수 있습니다. 천장 배터리를 고정하기 위해 내장 부품이 사용됩니다. 배터리는 섹션으로 구성되어 있으며 전체 시스템의 밀도와 강도를 테스트합니다.
집합설비 설치
설치 전 건물의 준비 상태, 기초, 장비의 완전성 및 상태, 가용성 기술 문서. 장치는 한 방이나 기관실에 위치하거나 여러 곳에 분산될 수 있습니다. 다용도실. 후자의 경우 공간 1m 3당 0.35kg을 넘지 않아야 합니다(예: R22). 방에는 환기 시스템이 갖추어져 있어야 합니다. 에 장치를 설치하는 것은 금지되어 있습니다. 계단, 계단 밑, 복도, 로비, 현관.
기관실에서는 다음 사항을 준수해야 합니다.
1. 주 통로의 폭이 1.2미터 이상일 것
2. 설비의 돌출부 사이는 1m 이상일 것
3. 기기와 벽 사이의 거리는 최소 0.8m 이상입니다.
부속품이 있는 패널은 장치 근처 벽에 배치됩니다.
파이프라인은 오일이 압축기 크랭크케이스로 복귀할 수 있도록 경사지게 배치되어 있습니다. 온도 조절 밸브는 모세관이 위를 향하도록 설치됩니다.
압축기 응축 장치는 공장에서 냉수로 채워져 있으므로 시스템의 밀도와 강도를 테스트하기 전에 꺼집니다.
파이프라인 설치
벽에 파이프라인을 설치할 때 직경 100-200mm의 슬리브가 설치됩니다. 더 큰 직경파이프라인.
환경 및 작동 조건에 따라 파이프라인은 다음과 같이 구분됩니다. A-독성이 높습니다. B-화재 및 폭발 위험; V-다른 여러분.
카테고리에 따라 파이프라인에는 다음이 적용됩니다. 다양한 요구 사항관련 항목: 제품 범위, 보강재, 연결 유형, 용접 품질 관리, 테스트 조건. 예. 암모니아의 경우 원활한 강철 파이프, 성형된 단면과 서로 용접으로 연결되고, 플랜지 연결(장부-홈, 돌출-골)을 사용하여 장비 및 피팅에 연결됩니다. 사용되는 프레온 화학물질의 경우 구리 파이프, 어느 연결. 납땜을 사용하여 서로 연결하고 연결을 사용하여 장비 및 부속품을 사용합니다. 니플 피팅 유니온 너트.
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냉각수와 물의 경우 세로 솔기로 용접된 강관이 사용됩니다. 서로 간의 연결. 스레드 연결을 사용합니다.
물 파이프 라인을 땅에 놓을 때 서로 교차하는 것이 허용되지 않습니다. 전기 케이블. 파이프라인은 이를 기반으로 제조됩니다. 배선 다이어그램도면 및 파이프, 지지대, 행거의 사양. 도면에는 파이프 및 피팅의 치수 및 재질, 장비 연결 부분, 지지대 및 행거 설치 위치가 포함되어 있습니다. 방에서 파이프라인 경로가 끊어졌습니다. 파이프라인의 축에 해당하는 벽에 표시가 이루어지며 고정 장치, 부속품 및 보정 장치의 설치 위치가 표시됩니다. 체결용 브라켓과 매립부를 설치하고 콘크리트로 채운다. 파이프라인 설치는 장비부터 시작되므로 파이프라인을 설치하기 전에 모든 장비를 설치해야 합니다. 조립 장치는 고정 지지대 위로 들어 올려 여러 지점에 고정됩니다. 그런 다음 어셈블리가 장비 노즐에 연결되고 검증되고 사전 고정됩니다. 그런 다음 가용접을 통해 직선 섹션을 어셈블리에 부착합니다. 조립된 부분의 직진성을 확인하고 조립 조인트를 용접합니다. 결론적으로 제어점검을 실시하고 파이프라인 구간을 연결한다. 드디어 수정되었습니다. 설치 후 파이프라인은 압축 공기(물-물)로 퍼지되고 밀도와 강도가 테스트됩니다.
공기 덕트 설치
건물 구조와 관련하여 공기 덕트의 위치를 통일하려면 권장 설치 위치를 사용해야 합니다.
병렬성 a 1 = a 2
벽(기둥)까지의 거리
=(100-400)mm에서 X=100
=(400-800)mm에서 X=200
800mm에서 X=400
공기 덕트 축에서 외부 표면까지의 최소 허용 거리는 최소 300mm + 절반이어야 합니다. 수평 축을 기준으로 여러 개의 공기 덕트를 배치하는 옵션이 가능합니다.
외벽까지의 거리 (공기 덕트 축에서)
-공기 덕트 축에서 천장 표면까지의 최소 허용 거리
공기 덕트가 건물 구조물을 통과할 때 분리 가능한 연결부입니다. 공기 덕트는 이러한 구조물의 표면에서 최소 100mm 떨어진 곳에 배치해야 합니다. 공기 덕트의 고정은 덕트의 더 큰 측면의 직경 또는 크기가 400mm 미만이고 큰 직경의 경우 3m 이하 (수평 비 -웨이퍼 연결에 절연됨), 최대 직경 2000mm의 거리 6m 이내(플랜지 연결부가 있는 비절연 수평 금속 공기 덕트)
연결 방법 공기 덕트:
플랜지 연결;
텔레스코픽 연결;
1,2 – 리벳을 박을 부품; 3 – 리벳 본체; 4 – 막대 머리; 5 – 스트레스 집중 장치; 6 – 강조; 7 – 콜레트; 8 – 막대. 콜릿 7은 로드 8을 왼쪽으로 당깁니다. 스톱(6)은 리벳(3)을 리벳 부품(1,2)에 가압한다. 로드(4)의 헤드는 다음과 같이 리벳(3)을 벌려줍니다. 내부에그리고 어떤 힘을 가하면 로드 8이 그것을 찢어냅니다.
붕대 연결;
1-붕대
2-개스킷
3-연결 공기 덕트
SCV의 운영 및 서비스
완료된 시스템 설치가 고객에게 전달되면 작동이 시작됩니다. SCR 운영 – 지속적인 사용서비스 대상 객체에 특정 조건을 생성하고 유지하기 위해 시스템이 정상적으로 작동하는 동안 작동 중에 시스템이 켜지고, 유지 관리가 수행되고, 필요한 문서가 작성되고, 작동 매개변수가 로그에 기록되고 작업에 대한 설명이 기록됩니다. 중단없는 보장 효율적인 작업 SCV는 운영 지침에 따라 운영 서비스를 수행합니다. 켜져 있습니다. 여기에는 유지 관리 조건, 예방 검사, 수리, 예비 부품 배송 시간, 지침 및 자재가 포함됩니다. SCR은 시스템 다이어그램, 단기 작업을 위한 행위, 프로젝트 이탈을 위한 행위, 장비에 대한 기술 여권에도 사용됩니다. SCR을 작동하기 전에 테스트 및 조정을 거칩니다. 테스트 포함. 설치된 장비의 개별 테스트, 공압 테스트난방 및 냉각 하위 시스템, 공기 덕트 시스템. 테스트 결과는 해당 문서에 문서화되어 있습니다. SCR yavl 설정 작업의 목적. 모든 시스템 중 가장 경제적인 작동 모드에서 지정된 매개변수를 달성하고 안정적으로 유지 관리합니다. 시운전 중에 시스템의 작동 매개변수는 설계 및 표준 표시에 따라 설정됩니다. 시스템 유지 관리 중에는 모든 장비의 기술 상태, 제어 장치 및 계측의 배치 및 서비스 가능성이 점검됩니다. 검사 결과에 따라 결함 명세서가 작성됩니다. 만약에 설치된 장비프로젝트에 해당하면 다음과 같이 모든 시스템에 대한 테스트 및 조정을 수행합니다. 순서: - 중앙 제어 시스템의 모든 기능 블록을 조정하여 설계 매개변수에 맞게 조정합니다. - 가지를 따라 설계 공기 유량에 대한 시스템의 공기 역학적 조정; - 열원과 냉원의 테스트 및 조정, 펌핑 스테이션; - 팬 코일 시스템, 공기 냉각기 및 중앙 공기 히터 조정; - 표준 매개변수를 사용하여 실내 공기 매개변수를 측정하고 검증합니다.
→ 냉동기 설치
주요기기 설치 및 보조 장비
냉동 장치의 주요 장치에는 응축기, 증발기, 과냉각기, 공기 냉각기 등 질량 및 열 전달 과정에 직접 관련된 장치가 포함됩니다. 냉동기에 포함된 수신기, 오일 분리기, 먼지 트랩, 공기 분리기, 펌프, 팬 및 기타 장비 단위는 보조 장비에 포함됩니다.
설치 기술은 공장 준비 정도와 장치의 설계 기능, 무게 및 설치 설계에 따라 결정됩니다. 먼저, 파이프라인 설치를 시작할 수 있는 주요 장비가 설치됩니다. 단열재가 젖는 것을 방지하기 위해 저온에서 작동하는 기기의 지지면에 방수층을 도포하고 단열층을 깔고 다시 방수층을 깔아줍니다. 열교 형성을 방지하는 조건을 조성하려면 모든 금속 부품(고정 벨트)는 100-250 mm 두께의 목재 방부 막대 또는 개스킷을 통해 장치에 적용됩니다.
열교환기. 대부분의 열교환기는 설치 준비가 완료된 공장에서 공급됩니다. 따라서 쉘 앤 튜브 응축기, 증발기, 과냉각기는 조립된 상태로 공급되고, 기본, 스프레이, 증발 응축기 및 패널, 수중 증발기는 조립 장치로 공급됩니다. 핀 튜브 증발기, 직접 냉각 코일 및 염수 코일은 핀 파이프 섹션을 사용하여 현장 설치 회사에서 제조할 수 있습니다.
Shell-and-tube 장치(및 용량성 장비)는 결합 흐름 방식으로 장착됩니다. 용접된 장치를 지지대 위에 놓을 때 검사, 검사 중 망치로 두드리기 및 수리를 위해 모든 용접부에 접근할 수 있는지 확인하십시오.
장치의 수평 및 수직은 레벨 및 수직선 또는 측량 장비를 사용하여 확인됩니다. 수직에서 장치의 허용되는 편차는 0.2mm, 수평으로 1m당 0.5mm입니다. 장치에 수집 탱크 또는 침전 탱크가 있는 경우 해당 방향의 경사만 허용됩니다. 쉘 앤 튜브 수직 응축기의 수직성은 파이프 벽을 따라 물의 필름 흐름을 보장해야 하기 때문에 특히 주의 깊게 검증됩니다.
원소 커패시터(금속 소비량이 높기 때문에 드물게 사용됨) 산업 설비)에 설치됨 금속 프레임, 리시버 위에서 아래에서 위로 요소별로 요소의 수평성, 피팅 플랜지의 균일한 평면 및 각 섹션의 수직성을 확인합니다.
관개 및 증발 응축기 설치는 팬, 열교환 파이프 또는 코일, 팬, 오일 분리기, 펌프 및 부속품의 순차적 설치로 구성됩니다.
다음이 포함된 기기 공냉식냉동 장치의 콘덴서로 사용되는 는 받침대에 장착됩니다. 정렬을 위해 축류 팬가이드 베인을 기준으로 플레이트에는 기어 플레이트를 두 방향으로 이동할 수 있는 슬롯이 있습니다. 팬 모터는 기어박스 중앙에 위치합니다.
패널 염수 증발기는 콘크리트 패드 위의 절연층 위에 배치됩니다. 금속 증발기 탱크는 다음에 설치됩니다. 나무 들보, 교반기와 염수 밸브를 설치하고 배수관을 연결한 다음 탱크에 물을 채워 밀도를 테스트합니다. 낮에는 수위가 떨어지지 않아야 합니다. 그런 다음 물이 배수되고 막대가 제거되고 탱크가 바닥 위로 내려갑니다. 설치 전에 패널 섹션은 1.2 MPa 압력의 공기로 테스트됩니다. 그런 다음 섹션을 탱크에 하나씩 장착하고 매니폴드, 피팅 및 액체 분리기를 설치하고 탱크에 물로 채우고 증발기 어셈블리를 다시 공기로 1.2MPa의 압력으로 테스트합니다.
쌀. 1. 결합 흐름 방식을 사용하여 수평 커패시터 및 수신기 설치:
a, b - 건설중인 건물에서; c - 지지대 위에; g - 육교에서; I - 슬링 전 커패시터의 위치; II, III - 크레인 붐을 움직일 때의 위치 IV - 설치 지지 구조
쌀. 2. 커패시터 설치:
0 - 원소: 1 - 지지 금속 구조물; 2 - 수신기; 3 - 커패시터 요소; 4 - 단면의 수직성을 확인하기 위한 수직선; 5 - 요소의 수평성을 확인하는 수준입니다. 6 - 동일한 평면에서 플랜지의 위치를 확인하기 위한 눈금자; b - 관개: 1 - 물 배수; 2 - 팔레트; 3 - 수신기; 4 - 코일 섹션; 5 - 지지 금속 구조물; 6 - 물 분배 트레이; 7 - 물 공급; 8 - 오버플로 깔때기; c - 증발식: 1 - 집수기; 2 - 수신기; 3, 4 - 레벨 표시기; 5 - 노즐; 6 - 낙하 제거기; 7 - 오일 분리기; 8 - 안전 밸브; 9 - 팬; 10 - 프리컨덴서; 11 - 플로트 수위 조절기; 12 - 오버플로 깔때기; 13 - 펌프; g - 공기: 1 - 지지 금속 구조물; 2 - 드라이브 프레임; 3 - 가이드 베인; 4 - 핀형 열교환 파이프 섹션; 5 - 섹션을 수집기에 연결하기 위한 플랜지
수중 증발기는 비슷한 방식으로 장착되며 R12가 있는 시스템의 경우 1.0MPa, R22가 있는 시스템의 경우 1.6MPa의 불활성 가스 압력에서 테스트됩니다.
쌀. 2. 패널 염수 증발기 설치:
a - 물로 탱크를 테스트합니다. b - 공기가 있는 테스트 패널 섹션; c - 패널 섹션 설치; d - 물과 공기로 증발기 어셈블리를 테스트합니다. 1 - 목재 들보; 2 - 탱크; 3 - 교반기; 4 - 패널 섹션; 5 - 염소; 6 - 테스트용 공기 공급 램프; 7 - 물 배수; 8 - 오일 수집가; 9-액체 분리기; 10 - 단열
용량 성 장비 및 보조 장치. 선형 암모니아 리시버는 동일한 기초의 응축기 아래(때로는 그 아래) 고압측에 장착되며 장치의 증기 구역은 중력에 의해 응축기에서 액체를 배출하기 위한 조건을 생성하는 균등 라인으로 연결됩니다. . 설치하는 동안 응축기의 액체 레벨(수직 응축기의 배출 파이프 레벨)과 오일 분리기 오버플로 컵 I의 액체 파이프 레벨 사이의 높이 차이를 최소 1500mm로 유지하십시오(그림 25). ). 오일 분리기와 선형 리시버의 브랜드에 따라 참고 문헌에 지정된 응축기, 리시버 및 오일 분리기 Yar, Yar, Nm 및 Ni의 높이 차이가 유지됩니다.
측면에 저기압눈 코트가 뜨거운 암모니아 증기로 해동될 때 냉각 장치에서 암모니아를 배출하기 위한 배수 수신기를 설치하고 열 부하가 증가할 때 배터리에서 방출되는 경우 액체를 수용하기 위한 펌프 없는 회로의 보호 수신기와 순환 수신기를 설치합니다. 수평 순환 수신기는 그 위에 배치된 액체 분리기와 함께 장착됩니다. 수직 순환 수용기에서는 증기가 수용기의 액체로부터 분리됩니다.
쌀. 3. 암모니아 냉동 장치의 응축기, 선형 수신기, 오일 분리기 및 공기 냉각기의 설치 다이어그램: KD - 응축기; LR - 선형 수신기; 여기 - 공기 분리기; SP - 오버플로 유리; MO - 오일 분리기
통합 프레온 설치에서는 선형 리시버가 콘덴서 위에 설치되고(균압 라인 없이) 프레온은 콘덴서가 채워질 때 맥동 흐름으로 리시버로 들어갑니다.
모든 수신기가 장착되어 있습니다. 안전 밸브, 압력 게이지, 레벨 표시기 및 차단 밸브.
중간 용기는 단열재의 두께를 고려하여 목재 빔의 지지 구조물에 설치됩니다.
냉각 배터리. 직접 냉각 프레온 배터리는 설치 준비가 완료된 제조업체에서 제공합니다. 염수 및 암모니아 배터리는 설치 현장에서 제조됩니다. 브라인 배터리는 전기 용접된 강철 파이프로 만들어집니다. 암모니아 배터리 제조의 경우 -40 °C까지의 온도에서 작동하려면 강철 20에서, -70 °까지의 온도에서 작동하려면 강철 10G2에서 이음매없는 열간 압연 강관 (일반적으로 직경 38X3mm)을 사용하십시오. 기음.
배터리 튜브의 교차 나선형 핀 처리에는 저탄소강으로 만든 냉간 압연 강철 스트립이 사용됩니다. 파이프는 파이프에 대한 핀의 견고성과 지정된 핀 간격(보통 20 또는 30mm)에 대한 프로브를 사용하여 무작위 검사를 통해 조달 작업장 조건에서 반자동 장비를 사용하여 핀 처리됩니다. 완성된 파이프 부분은 용융 아연 도금 처리되어 있습니다. 배터리 제조에는 이산화탄소 환경에서의 반자동 용접 또는 수동 전기 아크가 사용됩니다. 핀형 튜브는 배터리를 컬렉터 또는 코일과 연결합니다. 수집기, 랙 및 코일 배터리는 표준화된 섹션으로 조립됩니다.
암모니아 전지를 공기 중에서 5분간 강도(1.6MPa), 밀도(1MPa)에서 15분간 시험한 후 용접 조인트전기 도금 총으로 아연 도금.
소금물 배터리는 설치 후 1.25 작동 압력과 동일한 물로 테스트됩니다.
배터리는 천장(천장 배터리) 또는 벽(벽 배터리)의 내장 부품이나 금속 구조물에 부착됩니다. 천장 배터리는 파이프 축에서 천장까지 200-300mm, 벽 배터리는 파이프 축에서 벽까지 130-150mm, 바닥에서 최소 250mm 거리에 장착됩니다. 파이프 바닥까지. 암모니아 배터리를 설치할 때 다음 공차가 유지됩니다. 높이 ± 10mm, 벽걸이형 배터리의 수직 편차는 높이 1m당 1mm를 넘지 않습니다. 배터리를 설치할 때 0.002 이하의 경사가 허용되며 냉매 증기 이동과 반대 방향입니다. 벽형 배터리는 바닥 슬래브를 설치하기 전에 크레인을 사용하여 설치하거나 붐 로더를 사용합니다. 천장 배터리는 천장에 부착된 블록을 통해 윈치를 사용하여 장착됩니다.
공기 냉각기. 받침대(받침대 위 공기 냉각기)에 설치되거나 천장에 내장된 부품(장착 공기 냉각기)에 부착됩니다.
페데스탈 에어 쿨러는 지브 크레인을 이용한 유동 결합 방식으로 설치됩니다. 설치하기 전에 받침대에 단열재를 깔고 배수관을 연결하기 위해 구멍을 뚫고 배수관을 향해 최소 0.01의 경사로 놓입니다. 하수도망. 장착형 공기 냉각기는 천장 라디에이터와 동일한 방식으로 설치됩니다.
쌀. 4. 배터리 설치:
a - 전동 지게차용 배터리; b - 윈치가 있는 천장 배터리; 1 - 중복; 2- 내장 부품; 3 - 블록; 4 - 슬링; 5 - 배터리; 6 - 윈치; 7 - 전동 지게차
유리 파이프로 만든 냉각 배터리 및 공기 냉각기. 유리파이프는 코일형 염수전지를 만드는 데 사용된다. 파이프는 직선 섹션에서만 랙에 부착됩니다(롤은 고정되지 않음). 배터리의 지지 금속 구조는 벽에 부착되거나 천장에 매달려 있습니다. 기둥 사이의 거리는 2500mm를 초과해서는 안 됩니다. 1.5m 높이의 벽 배터리 보호 메쉬 펜싱. 공기 냉각기의 유리관도 비슷한 방식으로 설치됩니다.
배터리 및 공기 냉각기를 제조하려면 끝이 매끄러운 파이프를 가져와 플랜지와 연결합니다. 설치 후 배터리는 1.25 작동 압력의 물로 테스트됩니다.
슬리퍼. 암모니아 및 기타 액체 냉매, 냉각수 및 냉각수, 응축수 펌핑 및 방출용 배수 우물냉각수의 순환은 원심펌프를 사용합니다. 액체 냉매를 공급하려면 펌프 하우징에 전기 모터가 내장된 CG 유형의 밀봉된 무봉인 펌프만 사용됩니다. 전기 모터의 고정자는 밀봉되어 있으며 회전자는 임펠러와 동일한 샤프트에 장착됩니다. 샤프트 베어링은 토출 파이프에서 흡입된 액체 냉매에 의해 냉각 및 윤활된 후 흡입측으로 전달됩니다. 밀봉된 펌프는 -20°C 이하의 액체 온도에서 액체 흡입 지점 아래에 설치됩니다(펌프 고장을 방지하기 위해 흡입 헤드는 3.5m입니다).
쌀. 5. 펌프와 팬의 설치 및 정렬:
a-설치 원심 펌프윈치를 사용하여 장선을 따라; b - 가이 로프를 사용하여 윈치를 갖춘 팬 설치
스터핑 박스 펌프를 설치하기 전에 완전성을 확인하고 필요한 경우 검사를 수행하십시오.
원심 펌프는 크레인, 호이스트를 사용하거나 윈치 또는 레버를 사용하여 롤러 또는 금속판의 장선을 따라 기초에 설치됩니다. 덩어리에 블라인드 볼트가 내장된 기초 위에 펌프를 설치할 때 나사산이 걸리지 않도록 볼트 근처에 목재 빔을 배치합니다(그림 5, a). 높이, 수평도, 정렬, 시스템 내 오일 유무, 로터의 원활한 회전 및 스터핑 박스(오일 씰)의 패킹을 확인하십시오. 오일 시일
글랜드는 조심스럽게 채워져야 하며 뒤틀림 없이 균일하게 구부러져야 합니다. 글랜드를 과도하게 조이면 과열되고 에너지 소비가 증가합니다. 펌프를 수용 탱크 위에 설치할 때 흡입 파이프에 체크 밸브가 설치됩니다.
팬. 대부분의 팬은 즉시 설치 가능한 장치로 제공됩니다. 기중기 또는 윈치를 사용하여 가이 로프(그림 5, b)를 사용하여 기초, 받침대 또는 금속 구조물(방진 요소를 통해)에 팬을 설치한 후 설치 높이와 수평을 확인합니다(그림 5, c). ). 그런 다음 로터 잠금 장치를 제거하고 로터와 하우징을 검사하고 찌그러짐이나 기타 손상이 없는지 확인하고 로터의 원활한 회전과 모든 부품의 고정 신뢰성을 수동으로 확인하십시오. 로터 외부 표면과 하우징 사이의 간격을 확인하십시오(휠 직경이 0.01 이하). 로터의 방사형 및 축방향 런아웃이 측정됩니다. 팬의 크기(개수)에 따라 최대 방사형 런아웃은 1.5-3mm, 축 방향은 2-5mm입니다. 측정 결과 허용 오차가 초과된 것으로 나타나면 정적 균형 조정이 수행됩니다. 팬의 회전 부분과 고정 부분 사이의 간격도 측정되며, 이는 1mm 이내여야 합니다(그림 5, d).
테스트 실행 중 10분 이내에 소음 및 진동 수준을 확인하고, 정지 후 모든 연결부의 고정 신뢰성, 베어링 가열 및 오일 시스템 상태를 확인합니다. 부하 테스트 기간은 4시간이며, 이 기간 동안 작동 조건에서 팬 작동의 안정성을 확인합니다.
냉각탑 설치. 소형 필름형 냉각탑(I PV)은 높은 수준의 공장 준비가 완료된 설치용으로 공급됩니다. 냉각탑의 수평 설치를 검증하고 파이프라인 시스템에 연결하고 물 순환 시스템에 연수를 채운 후 물의 위치를 변경하여 미플라스트 또는 폴리염화비닐 플레이트로 만들어진 노즐의 관개 균일성을 조정합니다. 스프레이 노즐.
더 큰 냉각탑을 설치할 때 수영장 및 건물 구조를 건설한 후 팬을 설치하고 냉각탑 디퓨저와의 정렬을 확인하고 물 분배 홈통 또는 수집기 및 노즐의 위치를 조정하여 물이 균일하게 분배되도록 합니다. 관개 표면.
쌀. 6. 냉각탑 축류 팬의 임펠러와 가이드 베인의 정렬:
a - 지지 금속 구조물에 대해 프레임을 이동함으로써; b - 케이블 장력: 1 - 임펠러 허브; 2 - 블레이드; 3 - 가이드 베인; 4 - 냉각탑 케이싱; 5 - 지지 금속 구조물; 6 - 기어박스; 7 - 전기 모터; 8 - 센터링 케이블
고정 볼트용 홈에서 프레임과 전기 모터를 움직여 정렬을 조정하고(그림 6, a), 가장 큰 팬에서는 가이드 베인과 지지 금속 구조물에 부착된 케이블의 장력을 조정하여 동축성을 달성합니다. (그림 6, b). 그런 다음 작동 샤프트 회전 속도에서 전기 모터의 회전 방향, 부드러움, 런아웃 및 진동 수준을 확인하십시오.
위한 가장 중요한 요소 중 하나 증기 압축 기계이다 . 이는 냉동 사이클의 주요 프로세스, 즉 냉각된 환경에서 선택을 수행합니다. 콘덴서와 같은 냉동 회로의 다른 요소, 확장 장치, 압축기 등은 증발기의 안정적인 작동만을 보장하므로 적절한 주의를 기울여야 하는 것은 후자를 선택하는 것입니다.
따라서 냉동 장치용 장비를 선택할 때는 증발기부터 시작해야 합니다. 많은 초보 수리공은 종종 일반적인 실수를 저지르고 압축기로 설치를 완료하기 시작합니다.
그림에서. 그림 1은 가장 일반적인 증기 압축 냉동기의 다이어그램을 보여줍니다. 좌표로 지정된 주기: 압력 아르 자형그리고 나. 그림에서. 냉동 사이클의 1b 지점 1-7은 냉매 상태(압력, 온도, 비체적)를 나타내는 지표이며 그림 1과 일치합니다. 1a(상태 매개변수의 기능).
쌀. 1 – 기존 증기 압축 기계의 다이어그램 및 좌표: 러시아확장 장치, PK– 응축 압력, 로– 끓는 압력.
그래픽 표현 그림. 그림 1b는 압력과 엔탈피에 따라 달라지는 냉매의 상태와 기능을 보여준다. 분절 AB그림의 곡선에서 1b는 포화 증기 상태의 냉매를 나타냅니다. 그 온도는 끓는점의 시작점에 해당합니다. 냉매 증기분율은 100%이고 과열도는 0에 가깝습니다. 곡선의 오른쪽 AB냉매에는 상태가 있습니다 (냉매의 온도가 끓는점보다 높습니다).
점 안에이는 물질이 들어갈 수 없는 온도에 해당하기 때문에 특정 냉매에 매우 중요합니다. 액체 상태, 아무리 압력이 높아도 마찬가지입니다. BC 단면에서 냉매는 포화 액체 상태이고 왼쪽에서는 과냉각 액체 상태입니다(냉매 온도가 끓는점보다 낮음).
곡선 내부 알파벳냉매는 증기-액체 혼합물 상태입니다(단위 부피당 증기 비율은 가변적임). 증발기(그림 1b)에서 발생하는 과정은 세그먼트에 해당합니다. 6-1 . 냉매는 증기-액체 혼합물이 끓는 상태로 증발기(점 6)로 들어갑니다. 이 경우 증기의 비율은 특정 냉동 사이클에 따라 달라지며 10~30%입니다.
증발기 출구에서 끓는 과정이 완료되지 않을 수 있습니다. 1 요점과 일치하지 않을 수 있습니다 7 . 증발기 출구의 냉매 온도가 끓는점보다 높으면 증발기가 과열됩니다. 크기 Δ과열증발기 출구(점 1)의 냉매 온도와 포화선 AB(점 7)의 냉매 온도 간의 차이를 나타냅니다.
Δ 과열=T1 – T7
점 1과 7이 일치하면 냉매 온도는 끓는점과 같고 과열도는 같습니다. Δ과열 0과 같습니다. 따라서 우리는 침수된 증발기를 얻습니다. 따라서 증발기를 선택할 때에는 먼저 만액식 증발기와 과열 증발기 중에서 선택해야 합니다.
동일한 조건에서 만액식 증발기는 과열보다 열 추출 과정의 강도 측면에서 더 유리합니다. 그러나 만액식 증발기의 출구에서는 냉매가 포화 증기 상태에 있으므로 압축기에 습한 환경을 공급할 수 없다는 점을 고려해야 합니다. 그렇지 않으면 압축기 부품의 기계적 파괴를 동반하는 수격 현상이 발생할 확률이 높습니다. 침수 증발기를 선택하면 다음을 제공해야한다는 것이 밝혀졌습니다. 추가 보호포화 증기가 들어가는 압축기.
과열되는 증발기를 선호하는 경우 압축기 보호 및 포화 증기 유입에 대해 걱정할 필요가 없습니다. 수격 현상이 발생할 가능성은 과열도 값이 필요한 값에서 벗어날 경우에만 발생합니다. 냉동 장치의 정상적인 작동 조건에서 과열도는 Δ과열 4~7K 이내여야 합니다.
과열도 표시기가 감소하는 경우 Δ과열, 환경으로부터의 열 추출 강도가 증가합니다. 그러나 매우 낮은 값에서는 Δ과열(3K 미만) 습한 증기가 압축기에 들어갈 가능성이 있으며, 이로 인해 워터 해머가 발생하여 결과적으로 압축기의 기계 부품이 손상될 수 있습니다.
그렇지 않으면 높은 판독값으로 Δ과열(10 K 이상) 이는 증발기로 유입되는 냉매의 양이 부족함을 나타냅니다. 냉각 매체로부터의 열 추출 강도가 급격히 감소하고 압축기의 열 조건이 악화됩니다.
증발기를 선택할 때 증발기 내 냉매의 끓는점과 관련된 또 다른 질문이 발생합니다. 이 문제를 해결하려면 먼저 냉동 장치의 정상적인 작동을 위해 냉각 매체의 어느 정도 온도를 보장해야 하는지 결정해야 합니다. 공기가 냉각 매체로 사용되는 경우 증발기 출구의 온도 외에도 증발기 출구의 습도도 고려해야 합니다. 이제 기존 냉동 장치가 작동하는 동안 증발기 주변의 냉각 매체 온도 거동을 고려해 보겠습니다(그림 1a).
깊게 들어가지 않으려면 이 주제증발기의 압력 손실은 무시하겠습니다. 또한 냉매와 냉매 사이에 열교환이 일어난다고 가정하겠습니다. 환경직접 흐름 방식에 따라 수행됩니다.
실제로 이러한 방식은 열 전달 효율 측면에서 역류 방식보다 열등하기 때문에 자주 사용되지 않습니다. 그러나 냉각수 중 하나의 온도가 일정하고 과열 판독값이 작은 경우 정방향 흐름과 역방향 흐름은 동일합니다. 평균 온도차는 흐름 패턴에 의존하지 않는 것으로 알려져 있습니다. 직접 흐름 회로를 고려하면 냉매와 냉각 매체 사이에서 발생하는 열 교환에 대한 보다 명확한 아이디어를 얻을 수 있습니다.
먼저 가상수량을 소개하겠습니다. 엘, 길이와 같다열 교환 장치(응축기 또는 증발기). 그 값은 다음 표현식으로 결정할 수 있습니다. L=W/S, 어디 여– 냉매가 순환하는 열교환 장치의 내부 부피, m3에 해당합니다. 에스- 열교환 표면적 m2.
냉동 기계에 관해 이야기하는 경우 증발기의 등가 길이는 공정이 진행되는 튜브의 길이와 거의 같습니다. 6-1 . 따라서 외부 표면은 냉각된 매체로 세척됩니다.
먼저 공기 냉각기 역할을 하는 증발기에 주목해보자. 그 안에서 공기로부터의 열 추출 과정은 자연 대류의 결과 또는 증발기의 강제 송풍을 통해 발생합니다. 현대 냉동 장치에서는 자연 대류에 의한 공기 냉각이 효과적이지 않기 때문에 첫 번째 방법은 실제로 사용되지 않습니다.
따라서 공기 냉각기에는 증발기에 강제 공기 흐름을 제공하고 관형 핀 열 교환기인 팬이 장착되어 있다고 가정합니다(그림 2). 그의 개략도그림에 표시됩니다. 2b. 발포 공정을 특징짓는 주요 수량을 고려해 봅시다.
온도차
증발기 전체의 온도 차이는 다음과 같이 계산됩니다.ΔT=Ta1-Ta2,
어디 ΔTa범위는 2~8K입니다(강제 공기 흐름이 있는 관형 핀 증발기의 경우).
즉, 냉동 장치가 정상적으로 작동하는 동안 증발기를 통과하는 공기는 2K 이상 8K 이하로 냉각되어야 합니다.
쌀. 2 – 공기 냉각기의 공기 냉각 방식 및 온도 매개변수:
Ta1그리고 Ta2– 공기 냉각기 입구와 출구의 공기 온도
- FF– 냉매 온도;
- 엘– 증발기의 등가 길이;
- 저것– 증발기 냉매의 끓는점.
최대 온도차
증발기 입구 공기의 최대 온도 압력은 다음과 같이 결정됩니다.DTmax=Ta1 – 끝
외국의 냉동 장비 제조업체가 증발기의 냉각 용량에 대한 값을 제공하기 때문에 이 표시기는 공기 냉각기를 선택할 때 사용됩니다. Qsp크기에 따라 DTmax. 냉동 장치용 공기 냉각기를 선택하는 방법을 고려하고 계산된 값을 결정해 보겠습니다. DTmax. 이를 위해 값 선택에 대해 일반적으로 허용되는 권장 사항을 예로 들어 보겠습니다. DTmax:
- 냉동고용 DTmax 4-6K 이내이고;
- 포장되지 않은 제품 보관실 – 7-9 K;
- 밀봉 포장된 제품 보관실용 – 10-14 K;
- 에어컨 장치의 경우 - 18-22 K.
증발기 출구의 증기 과열도
증발기 출구의 증기 과열도를 결정하려면 다음 형식을 사용하십시오.F=Δ과부하/DTmax=(T1-T0)/(Ta1-T0),
어디 T1– 증발기 출구의 냉매 증기 온도.
이 지표는 우리나라에서는 실제로 사용되지 않지만 외국 카탈로그공기 냉각기의 냉각 용량 판독값은 다음과 같습니다. Qsp값 F=0.65에 해당합니다.
작동 중 값 에프 0에서 1까지 취하는 것이 관례입니다. F=0, 그 다음에 ΔТ과부하=0, 증발기를 떠나는 냉매는 포화 증기 상태가 됩니다. 이 공기 냉각기 모델의 경우 실제 냉각 용량은 카탈로그에 표시된 수치보다 10~15% 더 큽니다.
만약에 F>0.65, 이 공기 냉각기 모델의 냉각 성능 표시기는 다음과 같아야 합니다. 값보다 작음카탈로그에 나와 있습니다. 가정해보자 F>0.8, 이 모델의 실제 성능은 카탈로그에 제공된 값보다 25-30% 더 높을 것입니다.
만약에 F->1, 증발기 냉각 용량 쿠세->0(그림 3).
그림 3 - 증발기 냉각 용량의 의존성 Qsp과열로 인해 에프
그림 2b에 묘사된 프로세스는 다른 매개변수로도 특징지워집니다.
- 산술 평균 온도차 DTsr=Tasr-T0;
- 증발기를 통과하는 공기의 평균 온도 Tasp=(Ta1+Ta2)/2;
- 최소 온도차 DTmin=Ta2-To.
쌀. 4 – 증발기의 수냉 과정을 보여주는 다이어그램 및 온도 매개변수:
어디 Te1그리고 Te2증발기 입구 및 출구의 수온;
- FF – 냉각수 온도;
- L – 증발기의 등가 길이;
- T는 증발기 내 냉매의 끓는점입니다.
물의 온도차이가 크다면 ΔTe=Te1-Te2, 쉘 앤 튜브 증발기의 경우 ΔTe 5±1 K 범위에서 유지되어야 하며, 플레이트 증발기의 경우 표시기는 ΔTe 5±1.5K 이내입니다.
공기 냉각기와 달리 액체 냉각기에서는 최대 온도가 아닌 최소 온도 압력을 유지해야 합니다. DTmin=Te2-To– 증발기 출구의 냉각 매체 온도와 증발기 냉매의 끓는점 사이의 차이.
쉘 앤 튜브 증발기의 경우 최소 온도 차이는 다음과 같습니다. DTmin=Te2-To 4-6 K 이내로 유지되어야 하며, 플레이트 증발기의 경우 - 3-5 K로 유지되어야 합니다.
지정된 범위(증발기 출구의 냉각 매체 온도와 증발기 냉매의 비등점 간의 차이)는 다음과 같은 이유로 유지되어야 합니다. 차이가 커질수록 냉각 강도가 감소하기 시작합니다. 감소하면 증발기에서 냉각된 액체가 얼어붙을 위험이 높아져 기계적 고장이 발생할 수 있습니다.
증발기 설계 솔루션
다양한 냉매의 사용 방법에 관계없이 증발기에서 발생하는 열교환 과정은 냉동 생산의 주요 기술주기에 영향을 미치며, 이에 따르면 냉동 장치그리고 열교환기. 따라서 열 교환 과정을 최적화하는 문제를 해결하려면 냉동 소비 생산 기술 주기의 합리적인 구성 조건을 고려해야 합니다.알려진 바와 같이 열교환기를 사용하여 특정 환경의 냉각이 가능합니다. 그의 건설적인 해결책에 따라 선택해야 합니다. 기술 요구 사항, 이러한 장치에 표시됩니다. 특히 중요한 점은 장치가 기술 프로세스를 준수하는 것입니다. 열처리환경은 다음과 같은 조건에서 가능합니다.
- 작업 공정의 특정 온도를 유지하고 이에 대한 제어(조절)를 수행합니다. 온도 조건;
- 환경의 화학적 특성에 따른 장치 재료 선택;
- 매체가 장치에 남아 있는 시간을 제어합니다.
- 작동 속도와 압력의 일치.
- 난류 모드 구현에 필요한 작업 매체 속도를 보장합니다.
- 응축수, 스케일, 성에 등을 제거하기 위한 가장 적합한 조건을 조성합니다.
- 작업 환경 이동에 유리한 조건을 조성합니다.
- 장치의 오염 가능성을 방지합니다.
장치의 사용 용이성과 신뢰성은 분리 가능한 연결부의 강도와 견고성, 온도 변형 보상, 장치의 유지 관리 및 수리 용이성과 같은 요소의 영향을 받습니다. 이러한 요구 사항은 열 교환 장치의 설계 및 선택을 위한 기초를 형성합니다. 여기서 주요 역할은 필요한 사항을 보장하는 것입니다. 기술적 과정냉동 생산에서.
증발기에 적합한 설계 솔루션을 선택하려면 다음 규칙을 따라야 합니다. 1) 액체 냉각은 단단한 관형 열교환기나 소형 열교환기를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 판형 열교환기; 2) 관형 핀 장치의 사용은 다음과 같습니다. 다음 조건: 작동 매체와 가열 표면 양쪽 벽 사이의 열 전달이 크게 다릅니다. 이 경우 열전달 계수가 가장 낮은 쪽에 핀을 설치해야 합니다.
열교환기의 열교환 강도를 높이려면 다음 규칙을 준수해야 합니다.
- 공기 냉각기의 응축수 제거를 위한 적절한 조건을 보장합니다.
- 작동 유체의 이동 속도를 증가시켜 유체역학적 경계층의 두께를 줄이는 것(튜브 간 칸막이 설치 및 튜브 묶음을 통로로 분할);
- 열 교환 표면 주변의 작동 유체 흐름을 개선합니다(전체 표면이 열 교환 과정에 적극적으로 참여해야 함).
- 기본 온도 표시기, 열 저항 등을 준수합니다.
열교환 프로세스를 개선하는 것은 냉동기의 열교환 장비를 개선하는 주요 프로세스 중 하나입니다. 이에 대해서는 에너지 및 화학공학 분야에서 연구가 진행되고 있다. 인공적인 거칠기를 만들어 흐름의 난류화, 흐름의 체제특성에 대한 연구이다. 또한 새로운 열교환 표면이 개발되고 있어 열교환기를 더욱 컴팩트하게 만들 수 있습니다.
증발기 계산을 위한 합리적인 접근 방식 선택
증발기를 설계할 때에는 구조적, 수력학적, 강도, 열적, 기술적, 경제적 계산을 수행해야 합니다. 여러 버전으로 수행되며 기술 및 경제 지표, 효율성 등 성능 지표에 따라 선택됩니다.표면 열 교환기의 열 계산을 수행하려면 방정식을 풀어야 하며 열 균형, 장치의 특정 작동 조건을 고려하여 ( 디자인 치수열 전달 표면, 온도 변화 한계 및 냉각 및 냉각 매체의 이동에 관한 패턴). 이 문제에 대한 해결책을 찾으려면 원본 데이터에서 결과를 얻을 수 있는 규칙을 적용해야 합니다. 하지만 여러 가지 요인으로 인해 일반 솔루션다른 열교환기에서는 불가능합니다. 동시에 수동으로나 기계로 쉽게 수행할 수 있는 대략적인 계산 방법도 많이 있습니다.
현대 기술을 사용하면 특수 프로그램을 사용하여 증발기를 선택할 수 있습니다. 주로 열교환 장비 제조업체에서 제공하며 신속하게 선택할 수 있습니다. 필수 모델. 이러한 프로그램을 사용할 때는 표준 조건에서 증발기의 작동을 가정한다는 점을 고려해야 합니다. 실제 조건이 표준 조건과 다르면 증발기 성능도 달라집니다. 따라서 실제 작동 조건을 기준으로 선택한 증발기 설계에 대한 검증 계산을 항상 수행하는 것이 좋습니다.
