집에서 롤러 만드는 법. 프로필 파이프용 수제 롤러를 만드는 방법은 무엇입니까? 디자인에 대한 일반 정보

금속 공작물 작업에 사용되는 소위 롤러는 어느 정도 복잡도의 굽은 프로파일을 생산할 수 있는 특수 등급 기계입니다.

이러한 메커니즘의 주요 기능 단위는 초기 파이프 블랭크가 형성되는 간격에 회전 실린더 형태로 만들어진 롤러입니다. 다양한 롤러 모델의 경우 해당 실린더의 수가 다를 수 있습니다(보통 3~5개로 설치됩니다).

롤러 메커니즘의 종류

이 클래스에는 드라이브 유형과 성능 특성이 다른 여러 가지 메커니즘 모델이 있습니다. 다음 장치는 다음과 같습니다.

• 수동 롤러;
• 전기 롤러;
• 유압 드라이브가 장착된 롤러 메커니즘.

프로파일 파이프용 DIY 수동 롤러는 편리하고 실용적이며 크기가 상대적으로 작습니다. 이 도구를 구입하기로 결정한 좋은 소유자는 설치 또는 유지 관리에 문제가 없을 가능성이 높습니다. 롤러는 일반적으로 다음 부분으로 구성됩니다.

1. 대규모 베이스(침대).
2. 공급 롤러와 수용 롤러는 체인 드라이브를 통해 서로 연결됩니다.
3. 특수 클램프 세트.

수동 장치에는 구부러진 작업물의 가이드 역할을 하는 특수 파이프가 장착되어 있습니다. 그러한 메커니즘을 작동하는 사람은 "뛰어난" 체력을 가지고 있어야 합니다. 그렇기 때문에 이러한 기계는 최소 수량으로 생산되는 작은 관형 제품을 작업하는 데 가장 적합합니다.

전기 아날로그는 롤러를 통해 파이프를 당기는 액추에이터가 전기 모터에 의해 회전하기 때문에 생산성이 눈에 띄게 높습니다. 자동 브로칭의 효율성이 눈에 띄게 향상되므로 이러한 장비는 대량 제품 생산에 중점을 둔 생산 시설에서 매우 자주 사용됩니다.

유압 구동 메커니즘의 경우 위에 제시된 모든 장치와 증가된 출력이 다르며 자본 산업 장비로 분류될 수 있습니다.

수제 롤러

독립적인 수리 작업을 수행하기로 결정한 경우 소위 "파이프 벤더" 없이는 할 수 없을 것입니다. 이 설명은 주로 굽은 파이프 프로파일 사용과 직접적으로 관련된 가정 운영에 적용됩니다.

롤러의 자체 조립은 원칙적으로 가능합니다. 여기서 가장 중요한 것은 특정 지침을 준수하는 것입니다. 또한 메커니즘 자체를 설치하는 절차에는 수행자가 기계 작업을 수행하는 데 필요한 특정 기술이 필요하며 모든 초보자가 이를 수행할 수 있는 것은 아닙니다.

조립 절차를 시작하기 전에 거의 모든 소유자가 항상 사용할 수 있는 다양한 예비 부품을 사용할 수 있는 모든 구성 요소를 준비해야 합니다.

조립 순서

이 가정용 메커니즘의 단계별 조립 절차는 대략 다음과 같습니다.

1. 우선, 베이스(프레임)를 조립하고 설치를 위해 관형 프레임이나 적절한 크기의 채널을 사용할 수 있습니다.
2. 수직 지지대는 일반적인 U자형 프로파일을 갖는 프레임으로 만들어지며, 상부 개방 부분에는 롤러 메커니즘의 변형 요소가 설치됩니다. 고정하려면 적합한 나사산이 장착된 특수 클램프가 필요하다는 점에 유의해야 합니다. 이 수직 지지대 설치 방법을 사용하면 하단 부분이 프레임 바로 아래에 고정됩니다. 이 경우 변형력은 가장자리에 위치한 피드 롤러에 대한 방향 압력으로 인해 얻어집니다.
3. 자신의 손으로 프로파일 파이프용 롤러의 피드 메커니즘을 구현하려면 특수 전송 체인이 필요합니다(자전거의 오래된 체인이 그 역할을 할 수 있음). 후자의 경우 오래된 자전거의 톱니바퀴 2개를 집어 피드 및 피동 샤프트에 고정해야 합니다. 스프라켓에 체인을 장착한 후, 적절한 장력을 가한 후 (움직이기 쉬운지 확인한 후) 피드 핸들 장착을 진행합니다.
4. 롤러 자체를 제조하는 재료로는 일반 경화강을 사용하는 것이 좋습니다.

완성된 롤러 메커니즘에는 작업 롤 사이의 간격 크기를 변경할 수 있는 소위 방사형 조정 기능이 있어야 합니다. 추가적으로 각도(축) 조절도 가능하면 좋을 것 같습니다.

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롤러 메커니즘을 사용한 작업의 비밀:

롤러는 시트 굽힘 작업에 효과적으로 대처할 수 있는 다목적 장비입니다. 만드는 것은 그리 어렵지 않지만 이를 위해서는 먼저 직렬 모델, 디자인 및 작동 원리에 익숙해져야 합니다.

디자인 특징

특정 방에 롤러를 설치할 것이라는 사실을 고려하여 즉시 크기를 결정해야 합니다. 설치된 샤프트의 길이에 직접적으로 의존하는 이 매개변수는 직접 만든 장치에서 처리할 수 있는 시트 블랭크의 너비를 결정합니다. 핸드 롤러의 크기를 결정할 때 이를 사용하여 너비가 1.2m를 초과하는 시트 블랭크를 처리하는 것이 물리적으로 상당히 어렵다는 사실도 고려해야 합니다. 집에서 만든 기계의 무게는 기계를 방 주위로 옮기고 운반하는 능력에 영향을 미칩니다.

전기 구동 장치가 있는 3롤 플레이트 벤딩 롤러 도면(확대하려면 클릭)

향후 롤러의 크기와 무게 외에도 해당 장비의 다음 특성을 결정해야 합니다.

• 롤의 직경 - 장치의 주요 작동 부분(매우 중요한 이 매개변수는 처리 중인 금속 시트를 구부릴 수 있는 최대 반경을 결정합니다)
• 상부 스러스트 롤이 하부 스러스트 롤로부터 위치할 수 있는 최대 거리;
• 하부 롤러가 떨어져 이동할 수 있는 최대 거리;
• 처리된 시트 재료가 롤 사이에서 이동할 수 있는 속도.

미래의 롤러 도면을 개발할 때 특별한 주의를 기울여야 할 중요한 매개변수는 설계의 강성입니다. 금속 시트를 가공할 때 롤뿐만 아니라 베드, 구동 메커니즘 등 다른 모든 구성 요소에서도 상당한 기계적 부하가 발생합니다. 이것이 바로 롤러 작동 방식 선택과 그에 대한 재료 선택의 이유입니다. 구현은 특별한 주의를 기울여 수행되어야 합니다.

이러한 저전력 수동 장치의 작동 부품 수가 증가하면 구동 메커니즘에 가해지는 부하 수준이 증가하기 때문에 대부분 3롤 롤러 제조에 사용됩니다.

미래의 롤러 도면이 개발되고 재료가 준비되면 기계 제조를 시작할 수 있습니다. 조립하기 전에 다음 요소를 만들어야 합니다.

장비의 하부 롤러가 그 위에 설치됩니다. 이러한 프레임은 두 개의 두꺼운 금속 시트로 만들 수 있으며, 이는 강화 리브로 서로 연결됩니다(이를 위해 여러 파이프를 사용할 수 있음). 강철 모서리는 프레임을 만들 시트의 측면에 용접하여 추가적인 강성을 부여해야 합니다. 이러한 프레임 요소의 지지 샤프트는 미리 표시하고 잘라내야 하는 특수 홈에 설치됩니다.

상단 롤이 그 위에 위치합니다. 이러한 랙을 만들려면 파이프가 아닌 강철로 만든 거대한 U 자형 프로파일을 사용하는 것이 좋습니다. 상부 롤의 수직 이동을 보장하려면 웜 기어가 적합합니다.

이는 세 개의 스프라켓, 체인 및 장력을 가하는 메커니즘으로 구성됩니다.

이를 위해 파이프를 사용하거나 선반에서 직접 돌리는 것보다 공장 버전에서 판금 변형의 주요 작업을 수행하는 롤 자체를 구입하는 것이 좋습니다.

그라인더, 용접기, 드릴 및 배관 도구 세트도 필요합니다. 자신의 손으로 롤러를 만드는 절차는 다음과 같습니다.

1. 치수가 도면과 정확히 일치해야 하는 사전 준비된 기계 구성요소는 용접을 통해 서로 연결됩니다.
2. 상부 및 하부 롤은 프레임과 지지대에 미리 준비된 위치에 설치됩니다.
3. 롤러 구동 메커니즘이 조립되었습니다.
4. 장비를 조립한 후 구성 요소의 기능과 상호 작용의 정확성을 테스트합니다.

롤러는 야금 생산에서 가장 중요한 장비 중 하나입니다. 금속 시트, 파이프, 기타 타원형 및 기타 모양의 부품을 구부리는 데 도움이 됩니다. 또한 롤러는 제품을 정확하게 구부리기 위해 보석에 사용됩니다.

아래에서는 롤러가 무엇인지, 3롤 모델이 4롤 모델과 어떻게 다른지, 직접 만드는 방법에 대해 설명합니다.

롤러: 작동 원리

장치의 주요 작동 메커니즘은 뜨거운 금속 시트가 통과하여 구부러지는 회전 실린더입니다. 롤링 기계에는 2개에서 5개까지의 실린더를 장착할 수 있습니다., 그러나 3롤과 4롤 제품이 가장 많이 사용됩니다.

부품은 세 번째 후면 샤프트의 작용을 통해 구부러지며 고정 반경은 상부 샤프트와 후면 샤프트 사이의 거리에 따라 달라집니다.

때로는 금속 롤러가 파손되어 교체가 필요한 경우도 있습니다. 철로 작업할 때 기계는 지속적으로 가열되어야 하며 롤러 뒤의 철 층은 용광로에 들어가서 가열된 다음 다시 펌핑됩니다. 그 후 그들은 기계로 돌아갑니다.

롤러 가공 후 금속 단면이 감소합니다., 높은 금속 온도와 압력 정도의 영향으로 길어집니다.

원통형 제품을 얻으려면 후면 샤프트를 전면 샤프트와 평행하게 조정해야 하며 원뿔을 만들려면 후면 샤프트를 전면 샤프트에 대해 각도로 설정해야 합니다.

테이블 위에서 직접 금속을 가공하는 데 사용할 수 있는 롤러 모델이 있지만 그다지 기능적이지는 않습니다. 당신은 그들과 함께 일할 수 있습니다 패스너로 단순화. 롤러 비용은 크기에 따라 다릅니다. 그리고 기계를 직접 만들기로 결정하면 많은 비용을 절약할 수 있습니다.

집에서 만든 것과 공장에서 만든 것, 3롤과 4롤 등 현대식 압연 ​​기계의 기능은 다음과 같습니다.

• 파이프를 최대 160도까지 구부릴 수 있는 능력;
• 금속 파이프 작업;
• 직경에 관계없이 파이프의 변형.

기계의 응용 분야

롤러 밀은 다음과 같은 생산에 널리 사용됩니다.

• 굴뚝;
• 공기 덕트;
• 파이프;
• 환기 시스템;
• 홈통.

컴팩트한 사이즈 덕분에, 롤러는 어디에서나 사용할 수 있습니다., 건설 현장에서 바로 휴대용 장치는 금속의 폴리머 코팅을 손상시키지 않습니다.

식품산업에는 크러셔형 롤러가 사용되고, 화학산업에는 시트벤딩, 시트팅 등이 사용됩니다.

금속 기계의 특징

압연기가 없으면 판금을 원통형으로 만드는 것은 불가능하며, 파이프 롤러는 배수 시스템을 마련하는 데 도움이 됩니다.. 금속 블랭크의 냉간 굽힘에는 단조 실린더가 있는 기계가 필요합니다. 또한 롤러 덕분에 다음을 처리할 수 있습니다.

• 플라스틱;
• 연성 금속;
• 고무 화합물.

금속의 두께에 따라 하나 또는 다른 기계를 선택해야 합니다.

• 트윈 롤러두 개의 평행 샤프트가 포함되어 있으며 위쪽은 단면적이 작고 고강도 강철로 만들어졌으며 아래쪽은 단면적이 크고 고무 코팅 강철로 만들어졌습니다. 파이프의 압력에 따라 출구 직경이 선택됩니다.
• 3개의 롤러는 대칭 또는 비대칭일 수 있습니다., 환기, 원형 배수구 및 반경 부품 생산에 자주 사용됩니다. 또한 구리, 철, 강철, 아연 등으로 만들어진 제품을 가공할 때 3롤 롤러가 사용됩니다.
• 4롤 디자인롤링 공정을 단순화하기 위해 하단에 추가 롤러가 장착되어 있습니다.

가장 일반적인 롤러는 3롤과 4롤입니다. 따라서 3개의 롤러는 다음과 같은 독특한 특성을 갖습니다.

• 너비가 6mm 미만인 시트는 샤프트 사이로 미끄러집니다.
• 시트 롤링 속도는 분당 최대 5m여야 합니다.
• 금속 클램핑 지점의 정확한 좌표가 부족하여 기계 작동이 어렵습니다.
• 저렴한 가격.

그러나 4롤 롤러에는 다음과 같은 특징이 있습니다.

기계 분류

굽힘 방법에 따르면 롤러는 다음과 같습니다.

• 하나의 당김 세그먼트의 작용으로 파이프가 구부러지는 세그먼트;
• 벽이 얇은 파이프를 변형시키는 맨드릴;
• 봄. 스프링이 있기 때문에 플라스틱은 변형 없이 구부러집니다.
• 하나의 직경 또는 다른 직경의 파이프 용으로 설계된 석궁.

사용 방법에 따른 기계는 다음 범주로 구분됩니다.

소규모 가구의 필요를 위해 손으로 기계를 구입하거나 만드는 경우 다음과 같은 특성을 갖는 것이 바람직합니다.

• 이동성과 가벼운 무게;
• 소형화;
• 강력한 장치는 가정 배선을 손상시킬 수 있으므로 에너지 소비 측면에서 경제적입니다.

기계를 직접 만들어 보세요

당연히 자신의 손으로 기계를 조립하는 것은 시간과 부하 측면에서 매우 비쌉니다. 그러나 사소한 수리에 사용할 계획이라면 수제 조립이 공장 모델보다 더 경제적 인 옵션이 될 것이며 비용은 20,000 루블입니다. 더.

롤러를 직접 조립할 때 다음과 같은 실수를 저지르지 마십시오.

• 금속 프로파일에 균열이 나타나지 않도록 하십시오.
• 구조 부품의 하중 지점에서 표면의 압축 및 장력을 허용하지 마십시오.
• 작업하기 전에 부품을 압착하거나 변형하지 마십시오.

일을 시작하기 전에, 프로젝트 도면, 재료 및 세부 사항 준비. 작업 단계는 다음과 같습니다.

여기 제품이 준비되었습니다. 보시다시피 롤러는 기성품으로 구입하거나 필요한 도구, 도면 및 필요한 기술을 갖춘 손으로 직접 만들 수 있습니다.

수동 테이블 롤러는 장인에게 다음을 제공합니다.내 일에 큰 도움이 돼. 판금을 더 얇은 것으로 굴리고 주어진 두께나 너비의 스트립, 심지어 정사각형 단면의 스트립으로 와이어하는 데 사용할 수 있습니다. 롤러에 흐름을 만들면 다양한 보조작업이나 주작업에 사용되는 어떠한 형상의 압연제품도 쉽게 얻을 수 있습니다.

따라서 예를 들어 저전력 납땜 인두로 섬세한 작업을 수행할 때 납땜이 거의 필요하지 않지만 이 방울을 제거하려면 전체 조각의 가장자리를 가열해야 합니다. 주석을 얇은 스트립 형태로 먼저 말아서 나선형으로 굴리면 납땜이 더 빠르고 좋아질 것입니다. 납땜 인두로 끝 부분을 만지기 만하면됩니다. 땜납은 즉시 팁으로 옮겨집니다. 소비가 줄어들고 솔기가 더 깨끗해집니다.

물론 모든 사람이 직접 손으로 만들 수는 없지만 해당 작업장에서 주문할 수 있습니다. 이 탁상용 기계의 주요 부품은 강철, 경화, 연삭 실린더 - 롤러입니다.치수 : 직경 55mm, 작업 부분 길이 75mm. 프레임은 10~15mm 두께의 강판으로 용접되어 있습니다(또는 목재 모델로 주조). 지지대(두 부분) 및 압력 부싱 - 청동 또는 황동. 디자인은 상호 재배치 가능성을 제공합니다.

소형 롤러 메커니즘의 기본 데이터

기어는 아래 표에 따라 선택됩니다. 해당 모듈은 기어를 풀지 않고도 상단 롤러를 들어 올릴 수 있을 만큼 충분히 커야 합니다. 기어와 롤러 축에는 키 홈이 있습니다. 기어가 회전하는 것을 방지하기 위해 기어를 키나 나사의 사각형 어깨에 놓거나 핀으로 잠급니다. 프레스 기어 나사 - M16. 액슬 저널을 연마하는 것이 좋습니다.

1 - 장착 볼트, 2 - 지지 슬리브, 3, 4 - 롤러, 5 - 키홈,
6 - 연결 바, 7, 8 - 압력 메커니즘 기어, 9 - 손잡이, 10 - 압력 나사 너트, 11 - 구동 기어, 12 - 레버, 13 - 핸들, 14 - 프레임,
15 - 조임 나사, 16 - 조임 슬리브.

핸들 레버는 길이 300mm의 스트립 강철로 만들어집니다. 큰 힘을 전달하려면 단면이 적절하고 충분히 견고해야 합니다. 레버 부싱은 키의 샤프트 축에 부착됩니다.

롤러는 테이블이나 볼트로 간단한 프레임에 고정됩니다. 롤러는 황동, 적동, 알루미늄 및 그 합금과 같은 부드러운 금속을 굴리는 데 사용할 수 있습니다. 단단한 금속을 먼저 ​​단련하여 더 부드럽게 만들어야 합니다.

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• 연삭 및 톱질용 드릴 부착 장치 2개

판금 및 광대역 금속의 회전 굽힘은 중소기업과 수리점 모두의 생산 활동에서 요구됩니다. 가정의 장인이라도 자신의 손으로 롤러를 만들 수 있으며 유사한 산업 장비 구입 비용을 절약할 수 있습니다.

회전 기계(롤러)에서 금속을 변형시키는 과정에서 주요 변형력은 공작물의 전체 표면에 동시에 적용되지 않지만 변형 영역에 점점 더 많은 양의 금속이 포함됨에 따라 점차적으로 적용됩니다. 결과적으로 힘이 크게 감소하고 굽힘 생산성의 일부 감소는 대부분의 경우 중요하지 않습니다. 또한 시트 벤딩 롤러의 작동 원리는 매우 간단하여 자체 생산에 상당한 인건비와 원자재가 필요하지 않습니다.

시트 롤링 작업의 순서는 다음과 같습니다.

1. 초기 공작물(시트 또는 넓은 스트립)은 작업 롤 사이의 초기 간격에 삽입됩니다.
2. 작업물이 아래쪽 롤러에 단단히 밀착될 때까지 이동식 롤러를 내립니다.
3. 이동식 롤러를 돌리면 공작물이 구부러집니다. 도구의 회전 수는 다를 수 있습니다. 모두 공작물 표면의 균일성에 따라 다릅니다.
4. 원하는 굽힘 품질이 달성되면 부품이 롤에서 제거됩니다.

이러한 방식으로 원통형 및 원추형 부품, 직선형 스트립 등과 같은 제품을 생산할 수 있습니다. 스탬핑 중 마찰이 최소화되고 롤에 공작물을 고정하는 데만 필요하기 때문에 회전 압연의 힘은 작습니다. 토크는 더 중요하지만 그 값은 상대적으로 작습니다. 이는 힘을 가하는 팔의 크기에 의해서만 결정됩니다. 공정 노력은 재료의 물리적, 기계적 특성과 두께에 의해 더욱 두드러지게 영향을 받습니다(두꺼운 시트 작업물의 경우 단면 저항 모멘트가 급격히 증가합니다). 따라서 회전 압연은 두께가 4mm 이하인 저탄소강, 주석, 알루미늄 및 기타 고가소성 금속 및 합금에 유리합니다.

노력과 토크가 적기 때문에 대부분의 경우 DIY 롤러는 전기 모터 없이 작동합니다. 더욱이, 전기 기계식 구동으로 인해 기계의 금속 소비가 증가하고 설계가 복잡해졌습니다. 따라서 감속 기어, 중간 샤프트 및 브레이크가 필요할 수도 있습니다.

기계 설계 다이어그램의 선택 및 정당화

플레이트 벤딩 롤러는 다음 매개변수가 다릅니다.

1. 작업 롤 수에 따라 3개 또는 4개 롤이 될 수 있습니다(롤 수가 많은 설치는 드뭅니다).
2. 롤의 레이아웃에 따라. 롤 축이 가로 축에 대칭 및 비대칭으로 위치하는 메커니즘이 있습니다.
3. 롤링 또는 슬라이딩 베어링에서 프레임에 롤을 고정하는 방법에 따라.
4. 드라이브 유형별 - 수동 롤러부터 AC 및 (드물게) DC 모터로 구동되는 롤러까지.

판금용으로 설계할 롤러를 만드는 방법에 대한 질문은 기술 사양 개발부터 시작되어야 합니다. 두께가 0.8~1.2mm 이하, 너비가 500~800mm 이하인 제품을 구부릴 때는 수동 구동이 효과적이라는 점을 고려해야 합니다. 그렇지 않으면 구동 핸들이 다음과 같이 됩니다. 아주 길게 만들어야 합니다. 이는 불편할 뿐만 아니라 장치를 설치해야 하는 생산 영역의 크기도 증가하게 됩니다.

같은 이유로 4롤 디자인보다 3롤 디자인을 선호해야 합니다. 제조가 복잡해지고 사용자는 눈에 띄는 이점을 얻지 못할 것입니다. 또한 더 많은 수의 롤이 있는 롤러를 만드는 것은 의미가 없습니다(예를 들어 직경이 1500~1600mm인 시트 제품의 반경 굽힘을 수행해야 하는 경우 7롤 버전이 필요합니다).

더 복잡한 문제는 3롤 롤러의 롤 배열 대칭성입니다. 대칭 구성(롤이 정삼각형으로 배열됨: 압력 롤러가 상단에 있고 작업 롤러가 하단에 있음)은 구조적으로 더 간단하고 제조 기술적으로 더 발전했습니다. 그러나 이러한 장비로 가공한 후에는 특정 거리(축간 거리에서 약 절반)에 있는 공작물의 전면 및 후면 가장자리가 직선으로 유지되며 반복적인 변형 주기가 필요합니다. 롤러가 주로 모서리가 구부러진 원통형의 두꺼운 시트 제품을 생산하도록 의도된 경우 비대칭 기계를 제조해야 합니다.

따라서 대칭적으로 위치한 3개의 작업 롤을 갖춘 설치는 가정에서 제조하기에 최적이라고 간주될 수 있습니다.

구성 요소의 구성 및 제조 특징

수동으로 구동되는 롤링 기계는 다음 구성 요소로 구성됩니다.

1. 강성을 높이기 위해 프로파일 파이프 또는 사각 강철 막대로 십자형으로 연결된 두 개의 지지 기둥으로 구성된 용접 프레임 유형의 프레임입니다. 구조의 안정성을 높이기 위해 스러스트 베어링을 지지 포스트의 하단에 용접할 수 있습니다.
2. 가동 롤러와 고정 롤러 사이의 거리를 조정하는 장치입니다.
3. 상부 롤 회전용 핸들(롤의 회전 속도를 높이기 위해 오버드라이브를 제공할 수 있으며, 이 경우 핸들 샤프트에 기어 휠이 장착되어야 하고 해당 기어가 롤 중 하나에 설치되어야 함)
4. 상부 롤의 축 이동을 위한 레버 장치(롤 사이의 간격에 원래 공작물을 설치할 때).
5. 아래쪽에 있는 실제 롤러 2개는 지지 기둥의 베어링에 설치되고, 위쪽에 있는 압력 롤러는 회전 레버의 축에 설치됩니다.
6. 가공되는 금속의 두께를 고려한 프레스 롤러 위치 잠금 장치입니다.
7. 초기 공작물이 놓이는 지지 파이프(파이프 대신 6mm 두께의 냉간 압연 강철로 만든 작은 수납 테이블을 장착할 수 있음).

설계에 대한 많은 세부 사항은 시트 전단 장치와 같은 시트 공급용으로 사용되지 않는 롤러 컨베이어에서 차용할 수 있습니다.

가정 작업장에서 3개의 롤로 구성된 핸드롤러를 제작하고 조립하는 과정은 다음과 같습니다.

설치 크기에 따라 결정됩니다. 예를 들어, 그림에 표시된 것과 비교하여 지지대 사이의 거리가 감소하면 롤의 직경이 비례적으로 증가할 수 있지만 변형 중 처짐의 최대 허용 값은 증가하지 않습니다. 이 경우 지지 기둥의 단면적을 줄여서는 안됩니다.

랙의 재질은 쉽게 용접할 수 있는 강철 유형 St.3으로 만든 프로파일 사각 파이프일 수 있습니다. 먼저 보강재를 용접한 다음 관형 또는 솔리드 프로파일을 용접합니다. 용접은 구조물의 뒤틀림을 방지하고 결과 프레임의 엄격한 평행성을 보장하기 위해 지그에서 수행되어야 합니다. 이미 만들어진 랙의 작은 오류는 높이가 다른 지지 베어링을 용접하여 쉽게 수정할 수 있습니다.

다음으로 작업 롤이 만들어집니다. 이를 위해 벽이 두꺼운 파이프가 사용되며 냉간 압연되거나 스테인레스 스틸로 만들어져야 합니다. 이렇게 하면 작업 표면의 원하는 거칠기가 보장될 수 있습니다. 청소 작업의 노동 강도가 높고 이후 롤의 표면을 연마하므로 열간 압연 강철을 사용하지 않는 것이 좋습니다.

귀하의 필요에 맞게 베어링 어셈블리의 필요한 표준 크기를 선택하십시오. 슬라이딩 베어링의 경우 GOST 27672에 따라 제조된 표준 장치를 사용하는 것이 좋습니다. 주변 속도와 변형력이 낮기 때문에 구름 베어링을 사용할 필요가 없습니다.

롤러 제조의 다음 단계는 롤러 설치입니다. 도구 왜곡을 방지하고 하단 롤 사이의 간격을 고려하여 레이저 레벨을 사용하여 수행해야 합니다. 베어링 하우징을 스트럿에 고정하기 위한 구멍은 후속 조정을 위해 타원형으로 만들어야 합니다.

하단 롤이 쉽게 회전하는지 확인한 후 상단 롤 이동 장치 설치를 진행합니다. 롤러 레버는 최종 위치에서 압력 롤러의 축이 하부 롤러의 축 사이에 정확히 위치하도록 설계되었으며 레버의 스트로크는 굽힘 영역에서 완제품을 제거할 수 있는 가능성에 해당합니다. 레버의 두 번째 암에는 기술 간격을 조정할 때 잠금 핀이 삽입되는 여러 개의 구멍이 있습니다. 치수 조정 과정은 왼쪽과 오른쪽 레버가 서로 거울상이라는 사실을 고려하여 하나의 설치에서 수행됩니다.

기계를 테스트하기 전 마지막 단계는 지지 테이블이나 파이프를 설치하는 것입니다. 편의를 위해 이동식 공작물 폭 제한 장치를 제공하는 것이 좋습니다.

집에서 만든 롤러를 실외에 설치할 수도 있습니다. 그런 다음 추가로 보호 케이스를 만들어야 합니다. 변형 가능한 금속 시트의 등받이로 롤러를 사용하여 접는 경우가 많습니다.