용접이라는 단어의 의미. 아크 용접

수동 아크 용접(MMA)코팅된 전극과 용접 풀 사이에 아크 연소를 이용하는 아크 용접 공정입니다. 코팅 전극은 코팅된 금속 막대입니다.

용접봉의 끝부분이 모재 표면에 빠르게 닿아 아크가 점화되는 방식으로, 아크 열의 영향으로 녹아 용접 풀이 형성되는 용접 방식입니다. 아크의 작용으로 전극봉도 녹고 그 금속은 용접 풀로 들어가 용착된 용접 금속을 형성합니다(이 경우 금속의 일부가 튀는 형태로 손실됩니다). 전극 코팅이 녹으면 가스와 슬래그가 형성되어 주변 공기의 유해한 영향으로부터 아크 영역과 용접 풀을 보호합니다. 또한, 용접금속을 덮고 있는 슬래그는 올바른 형성결정화 중. 각 통과 후에 슬래그를 제거해야 합니다. 일부 브랜드의 전극은 슬래그 크러스트를 자체 분리하는 기능을 제공합니다.

피복된 전극을 사용한 아크 용접이 일반적입니다. 수동 방법용접 전극의 길이는 제한되어 있습니다(보통 350 ~ 450mm 이내). 이는 전극을 변경하기 위해 용접 공정이 지속적으로 중단된다는 것을 의미합니다. 근무 시간아크 연소 시간이 부피의 25 ~ 60%를 초과하지 않아 효과적으로 사용되지 않으며 그에 따라 생산성도 낮은 것으로 나타납니다. 용접을 중지했다가 다시 시작하면 용접 결함이 발생할 가능성도 높아집니다.

특정 크기와 유형의 피복 전극은 다양한 전류에서의 용접을 허용하지만 막대의 직경, 코팅의 두께 및 구성, 용접 위치에 따라 제조업체가 지정한 특정 범위 내에서만 용접이 가능합니다.

전극 코팅이 녹는 동안 그 끝에 깔때기가 형성되어 생성된 가스의 흐름이 용접 풀 쪽으로 향하도록 돕습니다. 이는 용융된 전극 금속 방울이 용접 풀로 전달되는 것을 선호합니다. 가스 흐름이 매우 높아서 물방울을 아래에서 위로 전달할 수 있으므로 머리 위 위치에서 용접이 가능합니다.

애플리케이션

모재의 종류와 두께.피복 아크 용접은 두께가 2~50mm 이상인 비합금, 저합금, 고합금강에 주로 사용됩니다. 강철 구조물, 압력 용기, 선박 및 단일 또는 소규모 생산의 기타 제품. 대규모 생산의 경우 MIG/MAG 용접과 같은 기계화된 공정을 사용하는 것이 더 바람직합니다.

두께가 1.5mm 미만인 부품을 용접할 때 모재는 부품의 가장자리를 연결해야 하는 용접 풀이 형성되기 전에도 전체 두께에 걸쳐 빠르게 녹아 "떨어집니다". 이러한 조건에서 코팅된 전극을 사용한 용접은 특수 장치를 통해서만 가능합니다.

코팅된 전극 용접에 적용 가능한 모재 두께에는 제한이 없지만, 두께가 20mm보다 큰 경우 MIG/MAG, FCAW 및 SAW와 같은 처리량이 높은 공정을 사용하는 것이 더 경제적입니다. 따라서 MMA 용접은 단일 솔기의 경우를 제외하고 3~20mm 두께에 가장 많이 사용됩니다. 복잡한 구성, 자동 용접 공정을 사용하는 것이 경제적으로 실행 가능하지 않을 수 있습니다. 이 경우 MMA 용접은 최대 250mm 두께에 사용할 수 있습니다.

용접 위치.모든 공간 위치에서 용접할 수 있는 능력은 MMA 용접의 주요 장점 중 하나이며, 사용된 전극이 특정 위치에서 용접을 허용하지 않는 경우에만 제한될 수 있습니다. 따라서 이는 용접 공정의 단점이 아니라 사용되는 전극의 단점입니다. MMA 용접은 모든 공간 위치에서 수행될 수 있다는 사실에도 불구하고 가능하면 낮은 위치에서 수행하도록 노력해야 합니다. 이렇게 하면 자격이 부족한 용접공을 사용할 수 있고 전극을 사용할 수 있기 때문입니다. 큰 직경더 높은 전류에서 따라서 더 높은 증착 속도가 달성됩니다. 수직 및 머리 위 위치에서의 용접에는 용접공의 더 높은 기술이 필요하며 더 작은 직경의 전극을 사용하여 수행됩니다. 수직 및 머리 위 위치에서 용접할 조인트의 모양도 아래 위치에서 용접할 때의 모양과 다를 수 있습니다.

근무 조건에 대한 요구 사항. MMA 용접에 사용되는 장비의 단순성으로 인해 공정은 적용 현장의 조건에 "거의 민감"하지 않습니다. 용접은 실내 또는 실외, 작업장, 선박, 교량, 건물 프레임, 정유소 구조물, 원격 파이프라인 또는 기타 유사한 장소에서 수행할 수 있습니다. 가스나 수도 공급 호스가 필요 없습니다. 용접 케이블은 "전원 + 용접 케이블" 시스템의 출력 특성을 크게 저하시키지 않고 상당한 거리에 걸쳐 전원에서 제거할 수 있도록 상당히 길 수 있습니다. 케이블의 길이가 길어질수록 더 가파른 경사가 발생합니다. 이는 MMA 용접에 꼭 필요한 것입니다(참조). 그러나 이렇게 하면 케이블 가열로 인해 에너지 손실도 증가합니다. 전기가 없는 곳에서는 모터 구동 용접 발전기를 사용할 수 있습니다. 내부 연소. 이러한 모든 장점에도 불구하고 MMA 용접 공정은 바람, 비, 눈으로부터 보호되는 조건에서 수행되어야 합니다.

용접 전류의 종류와 극성. MMA 용접 공정은 교류 또는 직류로 수행할 수 있으며 이는 사용되는 전극의 특성에 의해서만 결정됩니다. 일부 전극은 DC 용접 전용으로 설계되었지만 다른 전극은 DC 및 AC 용접 모두에 적합합니다. 용접 전류 유형과 극성은 모든 유형의 코팅된 전극의 용융 속도에 영향을 미칩니다.

DC 용접 아크는 항상 AC 아크보다 안정적입니다. 이는 직류 아크가 연소되면 교류로 용접할 때처럼 극성의 변화가 없기 때문입니다. 직류 및 교류 용접용으로 설계된 대부분의 범용 전극은 여전히 직류에서 더 잘 작동합니다.

직류로 용접할 때 전극은 역극성에서 더 나은 작동 특성을 나타냅니다. 그리고 그 중 극소수만이 직선 극성 용접용으로 설계되었습니다. 두 극성 모두 용접이 가능한 전극을 사용할 수 있습니다.

전극의 연소 패턴에 대한 극성의 영향은 아크가 음극과 양극에 서로 다른 압력을 가한다는 사실에 기인합니다. 양이온은 전자보다 질량이 훨씬 크기 때문에 음극과 충돌할 때 양극에 도달하는 전자보다 반발 효과가 더 큽니다. 이는 음극이 작업물에 배치될 때(역극성) 더 깊은 침투를 제공하는 반면, 직선 극성은 전극의 더 빠른 용융을 제공합니다(아래 그림 참조).

침투깊이가 없는 경우 매우 중요한(예를 들어, 표면 처리 중) 직선 극성으로 전환하여 전극 용융 속도를 높이는 것이 매우 유혹적입니다. 그러나 전극이 음극이 되면 아크 압력으로 인해 물방울이 음극으로 밀려납니다. 반대편과도한 스패터가 발생할 수 있는 용접 풀에서 멀리 떨어져 있어야 합니다.

직류용 전극(일반적으로 기본 유형의 코팅이 있는 전극)은 용융 금속에 대한 우수한 습윤 효과를 제공하며, 증착된 금속은 더 고품질낮은 용접 전류 값에서도 균일한 심 형성이 가능합니다. 후자는 얇은 제품의 용접에 선호되는 이유를 설명합니다.

자성금속(철, 니켈)을 직류로 용접할 경우 자기부상 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 때때로 이를 제거하는 유일한 방법은 AC 용접으로 전환하는 것입니다.

AC 용접의 또 다른 장점은 용접 정류기보다 훨씬 덜 복잡하여 더 안정적이고 저렴한 전원인 용접 변압기에서 비롯됩니다.

용접 품질. MMA 용접 시 다음과 같은 용접 결함이 발생할 수 있습니다.

다공성;
- 슬래그 함유물;
- 침투력 부족;
- 언더컷;
- 균열.

덮힌 전극

전극의 필요한 기술적 특성은 안정화, 슬래그 형성, 합금 및 결합 물질이 도입되는 금속 막대 및 코팅의 재료를 선택함으로써 달성됩니다.

전극 코팅의 주요 기능:

이온화 가능성이 낮은 원소를 사용하여 아크 안정성을 향상시킵니다.

슬래그를 생산합니다. 코팅의 용융된 광물 성분은 용융 금속의 모든 방울과 용접 풀을 감싸는 얇은 슬래그 층을 형성하여 산소, 질소 및 수증기로부터 보호합니다.

코팅의 유기 성분(예: 셀룰로오스)의 연소 또는 탄산염 분해의 산물인 보호 가스를 형성합니다.

용접 금속의 특성을 개선하기 위해 탈산 및 때로는 합금화를 수행합니다. 용융된 전극 금속 방울을 둘러싸는 얇은 슬래그 층은 합금 원소를 방울로 전달할 수 있습니다.

국가 표준에 따르면 전극은 분류됩니다:

목적에 따라;
- 유형 및 브랜드별
- 코팅 두께에 따라;
- 코팅 유형별
- 허용되는 공간 위치에 따라;
- 용접 전류의 유형 및 극성에 따라;
- 전극의 품질에 관한 것입니다.

전극은 목적에 따라 구분됩니다.:

최대 600 MPa의 인장 강도를 갖는 탄소강 및 저합금 구조강 용접용, 기호 U;
- 임시 인장 강도가 600MPa를 초과하는 합금 구조강의 용접용(기호 L)
- 특수 특성을 지닌 고강도 강철 용접용, 명칭 T;
- 표면화용 표면층특수한 특성을 지닌 명칭 N.

전극 유형이러한 전극에 의해 제공되는 용착 금속의 기계적 특성(일시 인장 강도, 상대 신율) 또는 특수 특성(내열성, 내마모성 등)을 결정합니다. 탄소강 및 저합금 구조강 용접의 경우 표준에서는 9가지 유형의 전극(E38, E42, E42A, E46, E46A, E50, E50A, E55, E60)을 제공합니다. 이 그룹의 전극 유형 지정에는 문자 E와 전극에 의해 증착된 금속의 최소 보장 임시 저항을 나타내는 숫자가 포함됩니다. 이런 유형의(kg/mm 2). 예를 들어 E46 유형의 전극(등급 OZS-4, ANO-3, MR-1)은 최소 461 MPa의 임시 인장 강도를 제공해야 합니다. 문자 A는 이러한 유형의 전극이 용착된 금속의 더 높은 소성 특성과 더 높은 충격 강도를 제공한다는 것을 의미합니다.

고강도 및 고강도 합금 구조강 용접을 위해 5가지 유형의 전극이 제공됩니다(E70, E85, E100, E125, E150).

합금내열강 용접용으로 E-09M, E-09MH, E-09ХIMF 등 9종의 전극이 제공됩니다.

특수한 특성을 지닌 고합금강을 용접하기 위해 표준에서는 49가지 유형의 전극을 제공합니다. 예: E-12X13, E-07X2ON9 등

특별한 특성을 지닌 표면층을 표면화하기 위해 E-10G2, E-30G2ХМ 등 44가지 유형의 전극이 제공됩니다.

내열합금강 및 고합금강의 용접 및 표면 처리용 전극 유형 지정에 포함된 문자와 숫자는 대략적인 값을 보여줍니다. 화학 성분용접 금속. 예를 들어, TsL-20 브랜드의 전극, 유형 E-09Х1МФ는 증착된 금속에 0.09% 탄소, 1% 크롬, 일정량의 몰리브덴 및 바나듐을 제공합니다.

전극 브랜드는 전극 개발자 또는 제조업체가 지정한 산업 명칭입니다. 따라서 각 특정 유형의 전극은 여러 브랜드의 전극에 해당할 수 있습니다. 예를 들어 E46 유형에는 ANO-3, ANO-6, MR-1, OZS-4 등 브랜드의 전극이 포함됩니다.

코팅 두께별전극 직경(D)과 강철 막대 직경(d)의 비율에 따라 전극은 다음과 같이 구분됩니다.

얇은 코팅(D/d1.20)의 경우 M으로 지정;
- 중간 범위(1.2 D/d 1.45) - C;
- 두꺼운 코팅 (1.45 D/d 1.85) - D;
- 매우 두꺼운 코팅 적용(1.80 D/d) - G.

보장 유형별전극은 다음과 같이 구분됩니다.

산성 코팅 있음, 명칭 A;
- 메인 코팅(B) 포함;
- 유기(셀룰로오스) 코팅(C) 포함;
- 금홍석 코팅(P);
- 고함량의 철분말(F)로 코팅하는 단계;
- 다른 유형의 코팅(P) 사용;
- 혼합형 코팅 사용(해당 이중 지정).

전극 코팅 유형에 대한 다음 지정이 해외에서 허용됩니다.:

셀룰로오스 또는 유기( 문자 지정:기음);
- 신맛(A);
- 금홍석(R);
- 기본(B);
- 철분말(RR) 함량이 높은 코팅
- 혼합(예: AR)

산성 코팅(브랜드 VET-26, TsM-7 등의 전극). 주요 구성 요소는 철과 망간의 산화물 형태의 광석으로, 녹을 때 용접 풀의 금속과 합금 불순물을 산화시킬 수 있는 산소를 방출합니다. 산소의 영향을 약화시키기 위해 합금철 형태의 탈산제가 코팅에 도입됩니다. 산으로 코팅된 전극으로 증착된 금속은 상대적으로 인성과 연성이 낮습니다. 산성 코팅이 된 전극은 다른 코팅에 비해 독성이 높습니다. 산코팅 전극은 저탄소강, 중소 두께의 금속 구조물 용접에 사용됩니다.

에 대한 베이스 커버(브랜드 UONI-13/45, ANO-TM, DSK-50, TsU-5 등의 전극). 주요 성분은 형석(CaF 2)과 대리석(CaCO 3)입니다. 기본 코팅이 된 전극은 우수한 기계적 및 플라스틱 특성을 지닌 특정 화학적 조성의 용접 생산을 보장하고 용접 금속이 약간의 균열을 형성하는 경향을 보장합니다. 그러나 이러한 전극은 용접 금속의 다공성을 유발할 수 있으므로 아크 확장을 허용하지 않습니다. 두꺼운 금속과 저합금강 및 합금강으로 만든 중요한 제품을 용접할 때는 기본 코팅이 된 전극을 사용하는 것이 좋습니다.

금홍석 코팅(ANO-3, ANO-4, OZS-23, OZS-6S, ANT-1k 등 브랜드의 전극). 이 코팅에는 대부분의 금홍석(TiO 2 - 이산화티타늄)이 포함되어 있습니다. 금홍석 코팅이 된 전극은 용접된 가장자리에 녹이 있는 경우에도 이음새가 촘촘하고 스패터링이 거의 없는 것이 특징이며 직류 및 교류 모두에서 안정적인 아크 연소를 보장합니다. 용접에 기공이 형성되지 않고 아크가 상당히 길어집니다. 금홍석 코팅 전극은 모든 공간 위치에서의 용접에 적합합니다. 설치 조건에서 용접하는 데 권장됩니다.

셀룰로오스(유기)코팅(브랜드 VSP-1, VSC-1, VSP-3 등의 전극). 이 코팅에는 가스 형성 및 결합 물질(셀룰로오스, 유기 수지)과 같은 유기 성분이 포함되어 있습니다. 유기 코팅이 된 전극은 하향식 방법을 사용하여 수직 이음새를 포함하여 모든 공간 위치에서 용접하는 데 편리하지만 증착된 금속의 수소 함량이 증가하여 연성이 감소된 증착 금속을 생성합니다. 얇은 두께의 저탄소강 용접 및 하향식 용접에는 셀룰로오스 코팅 전극을 권장합니다.

ANO-6(RA), ANO-29(RC), MR-6(RB) 등과 같은 혼합 유형 코팅이 적용된 전극은 해당 코팅의 특성을 결합합니다.

용접 또는 표면 처리의 허용되는 공간 위치에 따라전극은 4가지 유형으로 구분됩니다.

모든 직위, 명칭 1;
- 위에서 아래로 수직을 제외한 모든 위치, 명칭 2;
- 하부, 수평 수직면아래에서 위로 수직으로 지정 3;
- 보트에서 낮추고 낮추기, 지정 4.

용접 전류의 유형 및 극성별, 정격 전압별 유휴 속도전원, 전극은 10 가지 범주로 나뉩니다.

역 극성의 직류로만 용접, 지정 0;
- 모든 극성의 교류 및 직류 용접; 개방 회로 전압은 각각 50, 70 및 80V, 지정 1,4,7 이상입니다.
- 최소 50, 70 및 90V의 개방 회로 전압, 각각 지정 2;5;8을 사용하여 교류 또는 일정한 직선 극성으로 용접합니다.
- 최소 50.70V 및 90V의 개방 회로 전압(각각 3;6;9)을 사용하여 교류 또는 역극성 직류에 대한 용접.

품질별, 즉. 전극 코팅 표면의 상태, 이들 전극으로 만들어진 용접 금속의 기계적 성질, 용착 금속 중의 황과 인의 함량에 따라 전극은 그룹 1, 2, 3으로 구분됩니다. 첫 번째 그룹은 더 많은 것을 제공합니다 높은 특성이음매

산업계에서 생산되는 전극의 직경: 1.6; 2.0; 2.5; 3.0; 4.0; 5.0; 6.0; 8.0; 10.0; 12.0mm. 직경이 3.0~5.0mm인 전극이 주로 사용된다. 전극의 직경은 금속 막대의 직경에 따라 결정됩니다.

전극의 길이는 직경과 금속 막대의 합금 정도에 따라 달라집니다.

의도된 목적에 따라 전극을 사용하려면 표준에 제공된 요구 사항을 알아야 합니다. 블록 다이어그램표기법. 기술 문서(도면, 기술 지도 등)에서 전극 기호는 브랜드, 직경, 품질 그룹 지정으로 구성됩니다.

예를 들어:전극 UONI - 13/45-3.0-2.

포장 라벨에 표시된 전극 기호는 수평선으로 구분된 색인 그룹이며 다음 데이터를 포함합니다.

선 위: 전극 유형, 브랜드, 직경, 목적, 코팅 두께, 제작 기술 그룹;
- 선 아래: 용접 금속의 특성, 코팅 유형, 허용되는 용접 공간 위치, 전류 유형 및 극성 지수
- 오른쪽에는 해당 전극 유형에 대한 요구 사항을 규제하는 GOST 번호가 있습니다.

탄소강 및 저합금 구조강 용접용 전극의 분류

예 상징포장 용기 라벨에 표시된 전극(전극 브랜드 UONI-13/45의 전극):

올바른 코팅 전극을 선택하는 방법

우선, 코팅된 전극을 선택할 때 용접 금속이 기계적 특성(인장 강도, 신장률 및 충격 강도)에 대한 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다. 비합금강용 전극의 경우 마킹을 통해 기계적 특성을 확인할 수 있습니다.

용접 및 기술적 특성. 전극의 용접 및 기술적 특성은 우선 코팅 유형에 따라 결정됩니다. 전극 지정의 마지막 두 자리는 다양한 용접 위치에서의 공정 안정성과 전류 유형 및 극성에 대한 정보를 제공합니다. 루틸형 전극은 일반적으로 용접이 쉽기 때문에 다른 유형보다 더 자주 사용됩니다. 그러나 이러한 전극과 산성 유형의 코팅이 있는 전극은 다음과 같은 특징이 있습니다. 고함량용접 금속의 수소. 기본 코팅 유형의 전극을 사용하여 용접을 수행하는 것은 아크를 점화하기 어렵고 더욱이 매우 짧게 유지해야 하기 때문에 훨씬 더 어렵습니다. 그러나 이러한 전극은 용접 금속의 우수한 기계적 특성을 제공합니다.

용접 금속의 합금. 합금강을 용접할 때 전극의 선택은 일반적으로 용접 금속의 필요한 화학적 조성에 따라 달라집니다. 일반적으로 그들은 용접 금속이 모재 금속과 동일한 화학적 조성을 갖도록 노력합니다. 이종 금속을 용접할 때 일반적으로 전극 합금은 덜 합금된 금속과 일치해야 합니다. 그러나 비합금강과 스테인리스강을 용접하는 경우 두 강이 혼합된 용접 금속의 경화 경향을 줄이기 위해 고합금 용접봉을 선호해야 합니다.

경제력. 코팅된 전극을 선택할 때 중요한 요소는 kg/시간 단위로 측정되는 증착 속도입니다. 이와 관련하여 일반적으로 고성능 전극이 선호되지만 그 사용은 하향 용접 및 때로는 수평 용접으로 제한됩니다. 전극의 이러한 특성은 제조업체가 제공하는 카탈로그를 사용하여 평가할 수 있습니다. 이 경우 당연히 다른 제조업체의 전극 비용에주의를 기울일 필요가 있습니다.

코팅된 전극을 사용하여 용접할 때 용접공은 전체 전극을 사용하여 콘크리트 길이가 50mm를 넘지 않도록 노력해야 합니다. 불행하게도 일부 용접공들은 사용한 전극봉의 절반만 버리는 나쁜 습관을 갖고 있어 전극봉 소모량이 터무니없이 많이 발생하고 용접 중 작업이 자주 중단되는 일이 발생합니다.

MMA 용접 공정의 장점과 단점

MMA 용접은 의심할 여지 없이 가장 일반적인 용접 공정입니다. 특히 짧은 용접, 유지 관리 또는 수리가 필요할 때, 그리고 작업을 수행할 때 더욱 그렇습니다. 설치작업. 다른 용접 방법(소모성 전극을 사용한 차폐 가스 용접 - MIG/MAG, TIG 용접, 서브머지드 아크 용접)과 비교하여 MMA 용접은 다음과 같은 장점이 있습니다.

MMA 장비는 간단하고 저렴하며 휴대가 필요하지 않습니다.
- 추가 가스 또는 플럭스 보호(두 가지 모두 코팅에서 얻어짐)
- 더 많은 것을 제공합니다 안정적인 보호 MIG/MAG 용접과 비교하여 바람과 통풍에 노출되는 용접 영역;
- 이 용접 방법은 다음과 같은 장소에서 사용할 수 있습니다. 제한된 접근;
- MMA 용접은 거의 모든 두께의 대부분의 철 및 비철 금속 및 합금(탄소, 합금 및 스테인리스강, 주철, 화학적으로 다른 금속, 구리, 니켈, 알루미늄 및 그 합금)을 용접하는 데 적합합니다.
- 용접은 어떤 공간적 위치에서도 수행될 수 있으므로 더 낮은 위치에 배치할 수 없는 연결부에 이 용접 공정을 사용하는 것이 좋습니다.

이 용접 방법의 단점은 다음과 같습니다.

전극 교체와 관련된 작업 중단. 전극의 남은 길이가 약 50mm에 도달하면 용접공은 용접 공정을 중단하고 콘크리트 대신 새 전극을 홀더에 삽입해야 합니다.
- 솔기를 만든 후, 솔기 잠금 영역이나 다음 패스 전에 슬래그를 제거해야 할 필요성
- 처음 두 가지 요소는 작업 시간 활용률을 25% 이상으로 높이는 것을 허용하지 않으며 이는 전극 와이어를 사용하는 용접 공정(예: MIG/MAG 또는 FCAW 코어드 와이어 용접)에 비해 상당히 낮습니다.
- 재의 존재와 코팅의 파괴 가능성으로 인해, 큰 손실전극. 일반적으로 전극의 65% 이하를 사용합니다.
- 이 방법은 납, 주석, 아연과 같이 융점이 낮은 금속 및 그 합금의 용접에는 사용할 수 없습니다. 이 경우 필요한 낮은 열 입력을 제공하지 않기 때문입니다.
- 이 방법은 티타늄, 지르코늄, 탄탈륨과 같은 화학적 활성 금속을 용접하는 데 적합하지 않습니다. 이는 산소에 의한 산화로부터 용접 금속 및 열 영향부를 보호하는 데 필요한 보호 기능을 제공하지 않기 때문입니다.
- 용접 전류가 전극의 전체 길이를 따라 일정하게 흐르기 때문에 전극 과열 및 코팅 파괴 위험으로 인해 최대 허용 전류가 제한되고 그에 따라 용접 공정의 안정성이 저하됩니다. 그리고 가스 보호. 이로 인해 MMA 용접의 증착 속도는 일반적으로 MIG/MAG 또는 FCAW 용접보다 낮습니다.

이 용접공법이 개발된 이후 그 사용은 꾸준히 증가하여 1960년대와 1970년대에 최고조에 이르렀습니다. 그런 다음 MMA 용접은 MIG/MAG 또는 FCAW와 같은 고성능 공정을 선호하기 시작했습니다. 용접 기술의 발전 추세에 따르면 코팅된 전극을 사용한 수동 아크 용접의 사용량은 계속 감소할 것이지만 오랫동안 그 중요성을 잃지는 않을 것입니다.

그리고 초보자를 위한 인버터로 용접을 마스터하고 싶습니다.

어려움을 두려워할 필요가 없습니다! 인버터 장치는 사용이 간편하여 경험과 지식이 없는 사람도 누구나 쉽게 사용할 수 있습니다. 단기용접 과정을 마스터하세요.

안전 예방 조치. 용접 생산은 다음과 관련이 있습니다. 전기 전압, 일반적인 용어로-현재. 전류는 눈에 보이지 않지만 사람을 죽일 수 있습니다.

용접 케이블의 서비스 가능성을 확인하고 이를 인버터 장비에 연결합니다. 금속에 빨래집게가 달린 케이블을 음극 커넥터에 다시 연결합니다. 커넥터 +에 전극 홀더가 있는 케이블을 연결합니다. 전극을 전극 홀더에 삽입합니다.

장치를 네트워크에 연결할 때 전류 전달 케이블의 서비스 가능성을 시각적으로 평가하십시오. 케이블의 상태가 양호한지 확인한 후 이전에 전류 조정기를 다음으로 설정한 후 플러그를 소켓과 장치의 토글 스위치에 연결합니다. 가장 작은 값. 냉각 팬이 딱딱거리거나 소음 없이 원활하게 작동하기 시작하면 모든 것이 정상입니다.

금속 무게. 무거운 구조물을 연결할 때는 예방 조치를 취하십시오. 수톤에 달하는 제품이 붕괴되면 사망이나 장애로 이어질 수 있습니다.

장비. 용접 생산은 다음과 관련이 있습니다. 고온. 용접공은 다음을 갖추어야 합니다.

캔버스 장갑 ();
가운(특수복);
마스크;
제한된 공간에서의 작업을 위한 인공호흡기;
고무 밑창이 달린 부츠.

각반은 높은 곳에서 용접할 때, 팔을 들어 올릴 때, 기타 경우에는 벙어리 장갑을 사용합니다.

기타 액세서리:

용접기;
망치;
브러시;
전극.

인버터 용접 기초

초보자의 경우 숙련된 용접공은 홀더 케이블을 본체에 배치하고 팔꿈치로 누른 다음 팔뚝을 따라(팔꿈치에서 손까지) 감은 다음 홀더를 손에 잡는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 어깨 관절이 케이블을 당기고 팔과 손은 자유롭게 유지됩니다.

이 방법을 사용하면 손을 쉽게 조작할 수 있습니다.

팔뚝에 케이블을 올바르게 배치하십시오. 맨손으로 작업하시면 안됩니다.

팔뚝에 케이블을 감싸지 않고 손으로만 잡으면 용접 과정에서 손이 피곤해지고 손목의 움직임으로 인해 케이블이 매달릴 수 있습니다. 용접 조인트의 품질에 영향을 미칩니다.

인버터 용접을 이용한 올바른 요리방법? 전극의 직경, 연결 유형 및 용접 위치에 따라 기계의 용접 전류를 설정합니다. 설정 지침은 장치와 전극 팩에서 확인할 수 있습니다. 안정된 자세를 취하고 팔꿈치를 몸에서 멀리 이동시킨 후(누를 수 없음) 팔꿈치를 착용하고 과정을 시작합니다.

초보자의 경우 20cm보다 큰 금속 공작물이 있는 인버터로 용접을 시작하는 것이 좋습니다.

초보자는 마스크를 쓰고 호를 밝히며 호흡을 멈추고 공작물의 전체 길이를 한 번의 호흡으로 끓이려고 노력하는 것으로 알려져 있습니다. 짧은 제품으로 한 번에 요리하는 습관을 기를 수 있습니다. 따라서 긴 공작물을 연습하고 용접할 때 적절하게 호흡하는 방법을 배우십시오.

작업대 위의 공작물(플레이트)을 놓을 수 있습니다. 수평면- 수직 방향이든 수평 방향이든 상관없습니다.

용접 시작시 홀더에 고정된 전극을 90도 각도(수직)로 놓고 이음매 방향으로 30~45도 이동시킵니다. 호에 불을 붙이고 움직이기 시작하세요.

용접이 뒤쪽으로 비스듬히 수행되면 30-45도 각도가 솔기쪽으로 이동합니다.
연결이 앞쪽으로 비스듬히 이루어지면 전극이 솔기에서 멀어지게 기울어집니다.

용접할 표면과 전극 사이의 거리는 2-3mm입니다. 종이 위에 연필을 긋는다고 상상해 보세요.

용접 시 전극이 타면서 감소하므로 용융봉을 점차적으로 2~3mm의 거리에서 표면에 가깝게 가져오고 경사각을 30~45도 유지하세요.

초보자를 위한 전기 용접 용접 방법을 배우는 방법에 대한 유용한 비디오를 시청하세요.

초보자가 용접 인버터로 어떻게 용접을 배울 수 있나요?

먼저 우리는 호를 밝히고 유지하는 방법을 배웁니다. 아크가 중단되지 않도록 연소 중에 용접할 표면에 전극을 가까이 가져갈 때 가장자리를 느껴보십시오.

전극은 두 가지 방법으로 점화됩니다.

태핑;
지저귀는 소리.

새로운 것은 쉽게 불이 켜집니다. 작업봉에 슬래그막이 나타나 발화를 방지합니다. 필름을 깨려면 더 길게 탭하면 됩니다.

아크 점화를 용이하게 하기 위해 인버터 장치에는 Hot Start 기능이 내장되어 있습니다.
초보자가 재빠르게 전극을 표면에 가까이 가져오면 아크포스 기능(아크포스, 접착방지)이 활성화되어 용접전류를 높여 전극이 달라붙는 것을 방지한다.
용해봉이 끼일 경우 Anti Stick 기능으로 전류를 차단하여 인버터 과열을 방지합니다.

동영상:용접 인버터의 아크 힘은 무엇이며 어떻게 사용합니까?

초보자는 먼저 실 솔기에서 배우는 것이 더 좋습니다. 전극은 진동 운동 없이 부드럽게 고정됩니다.

스레드 기술을 익힌 후 진동 운동으로 금속 용접을 진행합니다. 헤링본, 지그재그, 나선형 또는 자체 방법과 같은 움직임을 사용하여 특정 지점에 전극을 고정하고 가열하기 위해 두꺼운 금속에 사용됩니다.

진동 운동의 유형

연결이 시작될 때 왼쪽에서 오른쪽으로 여러 동작을 수행하여 용접 풀을 형성하고 이음새를 따라 진동 동작을 수행합니다. 전극의 경사각은 30-45도입니다. 통과 후 슬래그를 망치로 두드리고 브러시로 청소합니다. , 안경을 쓰세요.

팁: 용접이 끝나면 측면으로 진동 운동을 하고 전극을 용착된 금속 쪽으로 이동하십시오. 이 트릭은 용접 조인트에 아름다움을 더해 줄 것입니다(분화구 제거).

동영상:요리하는 방법 마치, 엉덩이 및 겹침.

솔기는 다음과 같이 나뉩니다.

단일 패스(1회 패스로 금속 두께를 보충함);
다중 패스.

단일 패스 용접은 최대 3mm의 금속에 대해 수행됩니다. 다중 패스 솔기는 두꺼운 금속에 적용됩니다.

용접공은 망치로 솔기의 품질을 확인합니다. 솔기 옆에 치는 것입니다. 솔기가 매끄럽고 불규칙하지 않으면 충격 후 슬래그가 완전히 날아가서 붙잡을 것이 없습니다. 올바른 것을 선택하는 것이 중요합니다 온도 체제: 이음새가 과열되면(경화됨) 부러지고, 이음새가 덜 가열되면 침투가 부족할 위험이 있습니다.

전류는 전극 직경을 기준으로 선택되며 이론상으로는 전극 직경 1mm당 30A입니다.

인버터 용접시 정극성과 역극성

인버터로 용접할 때 극성을 고려해보자. DC 연결을 사용하면 전자의 이동이 일정하므로 용탕이 튀는 현상이 줄어듭니다. 솔기가 고품질이고 깔끔합니다.

장치에는 극성을 선택할 수 있습니다. 극성이란 케이블을 장비 커넥터에 연결하는 방법에 따라 전자가 이동하는 방향입니다.

인버터로 용접할 때 극성이 반대입니다. - 공작물에서는 마이너스, 전극에서는 플러스입니다. 전류는 마이너스에서 플러스로(가공물에서 전극으로) 흐릅니다. 전극이 더 뜨거워집니다. 얇은 금속을 용접하는 데 사용되므로 번스루(burn-through) 위험이 줄어듭니다.
직선 극성 - 전극에서는 마이너스, 공작물에서는 플러스입니다. 전류는 전극에서 공작물로 이동합니다. 금속은 전극보다 더 많이 가열됩니다. 3mm 이상의 두꺼운 금속 용접 및 인버터 절단에 사용됩니다.

극성은 전극 팩에 표시되어 있습니다. 이 지침은 와이어를 장비에 올바르게 연결하는 데 도움이 됩니다.

인버터를 이용한 얇은 금속 용접

얇은 판을 연결하는 작업의 핵심은 작은 직경의 전극을 선택하고 용접 전류를 조정하는 것입니다. 예를 들어, 두께가 0.8mm인 금속의 경우 직경이 1.8mm인 전극이 사용됩니다. 인버터의 전류는 35A로 설정되어 있습니다.

기술은 간헐적인 움직임에서 발생합니다. 얇은 판을 접합하는 방법을 자세히 보여주는 비디오를 시청하세요.

용접 인버터로 금속을 절단하는 방법

파이프에 있는 구멍을 제대로 태우기 위해 장치의 전류를 2.5mm 전극에 대해 140A로 설정했습니다. 전극에 불을 붙여 한 곳에 놓아 금속을 데우고 누릅니다. 전극을 새로운 장소로 옮기고 예열하고 누릅니다. 점차적으로 우리는 파이프에 구멍을 뚫었습니다.

용접은 즉, 재료를 융합하여 접합하는 것입니다.. 이 과정은 고온에서 발생합니다. 이 경우 용접된 부분의 가장자리가 녹고, 또한 동일한 재료가 용접 영역에 추가로 유입됩니다. 그 결과 이러한 부품을 단단히 고정하는 깔끔하고 거의 모놀리식 용접이 이루어졌습니다. 용접은 주로 금속을 접합하는 데 사용되지만 때로는 플라스틱 작업에도 사용됩니다. 우리는 금속 용접을 가장 일반적인 것으로 간주할 것입니다. 많은 사람들이 집에서 이 기술을 사용합니다.

부품의 가장자리를 녹이려면 매우 높은 온도가 필요합니다. 이는 소위 용접 아크를 사용하여 얻습니다. 이것은 용접공이 금속의 용접 전극을 "충돌"한 다음 어느 정도 거리를 이동할 때 모든 사람이 본 것과 동일한 불타고 밝은 플라즈마 흐름입니다. 사실 용접기의 전극 중 하나는 부품 자체에 연결되어 있고 용접기는 다른 전극을 손에 쥐고 있습니다. 높은 전류의 영향으로 접촉되면 용접 아크가 발생합니다. 전류는 수백 암페어로 매우 강력하여 전극을 몇 센티미터 움직여도 용접 아크가 꺼지지 않습니다. 이 과정을 "용접 아크의 여기"라고 합니다. 여기서는 용접공의 기술이 중요한 역할을 합니다.

다음은 용접 공정 자체입니다. 전극을 부품 가장자리 위로 천천히 움직이면 용접기는 수천 도의 고온에서 부품을 녹입니다. 동시에 용접공의 손에 있던 전극 끝도 녹아내린다. 용융된 금속이 혼합되면 소위 "용접 풀"이 형성되고, 이것이 응고되면 용접을 형성합니다. 그 후 올바르게 실행된 솔기에 슬래그 껍질이 형성되며 금속 화상이나 소위 "분화구"가 없어야 합니다. 크레이터는 용접 결함입니다. 이는 용접이 갑자기 중단될 때 형성되며 달의 분화구를 연상시키는 금속의 함몰을 나타냅니다. 이것 약점숙련된 용접공은 결코 그러한 결함을 남기지 않습니다.

용접봉은 단순한 와이어가 아닙니다. 내부에는 와이어로 만들 수 있는 것이 있습니다. 다른 금속및 합금. 특수 코팅으로 덮여 있습니다. 녹으면서 형성된다 가스 보호산소의 "용접 풀", 특수 합금 첨가제는 금속의 특성을 향상시키고 이음매에 슬래그 껍질이 형성됩니다. 이 껍질은 결함이 아닙니다. 빠르게 냉각되는 금속을 산소의 작용으로부터 보호하여 산화를 방지하고 대기 질소로 인해 금속의 특성이 저하되는 것을 방지합니다. 또한 냉각이 빠르게 이루어지지 않습니다. 보시다시피 모든 작은 것에는 큰 의미가 있습니다.

용접 공정의 주요 장치는 용접기입니다. 그 목적은 220V의 기존 전압에서 저전압이지만 매우 높은 전력 전류를 얻는 것입니다. 이제 이들은 더 이상 원시 변압기가 아닙니다. 현대 용접 기계를 "용접 인버터"라고 합니다. 이러한 유형의 장치는 매장에서 볼 수 있으며 일부 사람들은 집에 가지고 있습니다.

이 장치는 특수 전류 변환 회로 덕분에 크기가 다소 작습니다. 입력에서 50Hz 주파수의 일반 주전원 전압은 수백 킬로헤르츠 주파수의 고주파 전압으로 변합니다. 그런 다음 변압기를 사용하여 전류와 전압을 변환합니다. 여기서 비밀은 고주파 변압기가 저주파 변압기보다 훨씬 더 컴팩트하다는 것입니다. 그러면 교류가 직류로 변환되어 전극에 공급됩니다. 물론 이것은 매우 단순화된 다이어그램입니다. 실제로 모든 것이 훨씬 더 복잡합니다.

용접 인버터의 모든 전류 변환은 프로세서에 의해 제어됩니다. 이를 통해 기술 프로세스를 정확하게 따를 수 있을 뿐만 아니라 다양한 금속 및 합금에 대한 모드를 쉽게 변경할 수 있습니다. 프로그래밍도 할 수 있어요 원하는 모드! 게다가, 몇몇이 있다 자동 모드, 초보자도 쉽고 효율적으로 용접을 수행할 수 있습니다.

물론 이것은 유일한 용접 유형은 아니며 가장 일반적인 용접 유형입니다. 또한 플라즈마 및 레이저 용접, 아르곤-아크 및 가스 용접 및 기타 다양한 용접이 있습니다. 그러나 그들은 주로 산업 분야에서 사용됩니다.

아크 용접

아크 용접- 용접되는 금속과 전극 사이에서 발생하는 전기 아크로 인해 금속을 가열하고 녹이는 데 필요한 열을 얻는 과정입니다. 전기 아크 열의 영향으로 용접되는 부품의 가장자리와 전극 금속이 녹아서 형성됩니다. 용접 풀, 이는 한동안 용융 상태로 유지됩니다. 금속이 응고되면 형성된다. 용접 조인트 . 전기 아크를 형성하고 유지하는 데 필요한 에너지는 특수한 직류 또는 교류로부터 얻습니다.

전기용접의 역사

분류

아크 용접의 분류는 공정의 기계화 정도, 전류 및 극성의 유형, 용접 아크의 유형, 용접봉의 특성, 용접 영역의 보호 유형에 따라 분류됩니다. 대기등.

에 의해 기계화 정도구별하다:

수동 아크 용접
반자동 아크 용접
자동 아크 용접

하나 또는 다른 방법에 대한 프로세스 할당은 특정 길이의 아크의 점화 및 유지, 솔기에 원하는 모양을 제공하기 위한 전극 조작, 솔기 적용 선을 따라 전극의 이동 및 종료 방법에 따라 달라집니다. 용접 공정이 수행됩니다.

수동 아크 용접용솔기를 형성하는 데 필요한 이러한 작업은 기계를 사용하지 않고 사람이 수동으로 수행합니다.

반자동 아크 용접용용접영역에 전극선을 공급하는 작업을 기계화하기 위해 소모성 전극을 사용하고, 용접 공정의 나머지 작업은 수동으로 수행합니다.

자동 서브머지드 아크 용접용호를 시작하고, 호의 특정 길이를 유지하고, 봉합선을 따라 호를 이동시키는 작업이 기계화되었습니다. 자동 소모성 전극 용접은 직경 1-6mm의 용접 와이어를 사용하여 수행됩니다. 이 경우 용접 모드(전류, 전압, 아크 속도 등)가 더 안정적이므로 길이에 따라 솔기의 균일한 품질이 보장되는 동시에 부품 준비 및 조립에 더 높은 정밀도가 필요합니다. 용접.

전류 유형별구별하다:

직선 극성의 직류(전극에서 마이너스)로 구동되는 전기 아크
역방향(전극에서 플러스) 극성의 직류에 의해 공급되는 전기 아크
교류로 구동되는 전기 아크

아크 유형별구별 짓다

직접 호(종속 호)
간접 작용의 호(독립적인 호)

첫 번째 경우에는 전극과 용접 회로의 일부인 모재 사이에서 아크가 연소되고 아크 기둥과 전극에서 생성된 열이 용접에 사용됩니다. 두 번째에서는 아크가 두 전극 사이에서 연소됩니다.

보다 또한

출처

니콜라이 가브릴로비치 슬라비아노프 탄생 150주년 기념 웹사이트

위키미디어 재단.

2010.

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아크용접(AW) 아크용접. 압력을 가하거나 용가재를 사용하거나 사용하지 않고 아크를 가열하여 금속을 접합하는 용접 방법 그룹입니다. (

요즘에는 영구적인 연결이 필요한 경우 용접이 사용됩니다. 용접이란 무엇입니까? 이 질문에 명확하게 대답하는 것은 매우 어렵습니다.

용접은 단지를 수리하는 데 사용됩니다. 산업 장비, 난방 본관이며 가정용으로도 자주 사용됩니다.

가장 영구적인 연결 다른 디자인, 일반가열을 가하는 것을 용접이라 한다. 부품은 원자간 결합의 형성으로 인해 소성 변형을 겪습니다. 당신은 요리할 수 있습니다:

금속 부품;
도예;
유리;
플라스틱.

오늘날 금속이 녹을 때 여러 유형의 용접이 알려져 있습니다.

호;
일렉트로슬래그;
전자빔;
혈장;
원자 램프;
가스.

융합용접은 공작물이 가열되어 변형될 때 접촉용접, 고주파용접, 가스프레스용접으로 구분됩니다. 또한, 융합 용접은 고품질 성능 결과를 제공합니다.

가열하지 않고 변형하는 경우 다음이 사용됩니다.

냉간 용접;
폭발;
진공을 이용한 확산 연결.

전원은 용접 공정에 영향을 미칩니다. 다음과 같을 수 있습니다:

호;
가스;
전자빔.

보호 재료를 사용하려면 다른 용접 방법을 사용해야 합니다.

플럭스 사용;
보호 가스 구역에서;
진공 상태에서.

사용되는 기계화에 따라 용접은 다음과 같습니다.

수동;
반자동;
오토매틱.

융합 용접의 주요 유형을 살펴 보겠습니다.

수동 기술

현재는 EMF가 수행의 기반이 되었습니다. 용접 이론은 주로 EMF를 연구합니다. 열원은 두 개의 전극으로 형성된 전기 아크이며, 그 중 하나는 용접되는 부품입니다. 전기 아크는 가스 구역에서 발생하는 가장 강한 방전으로 정의할 수 있습니다.

아크가 점화되려면 몇 가지 기준이 있어야 합니다.

전극이 공작물에 닿을 때 단락;
전극의 빠른 제거;
안정적인 연소의 모습.

전극을 예열하려면 단락이 필요합니다. 전자 방출이 일어나는 온도에 도달해야 합니다.

생성된 전자는 강한 가속을 받고 양극과 음극 사이의 가스 갭의 이온화가 나타납니다. 그 결과, 아크 방전으로 인해 안정적인 연소가 이루어집니다.

전기 아크는 6000°의 온도에 도달하는 강력한 열원입니다. 이때 최대 용접전류는 3kA이다. 작동 중 아크 전압은 50V에 도달할 수 있습니다.

가장 일반적으로 사용되는 EMF는 코팅된 전극을 사용하는 것입니다.이러한 전극을 사용할 때 수동 용접의 목적은 다음과 같습니다.

주변 공기로부터 액체 금속의 가스 보호;
도핑.

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플럭스를 이용한 용접

소모성 전극을 사용할 때 널리 사용되며 특수한 플럭스 층 아래에서 작동이 이루어집니다.

부품에 부어지면 층 두께가 50mm에 이릅니다. 이렇게 하면 공기 공간에서 아크가 발생하는 것을 방지할 수 있습니다. 아크가 연소되는 액체 플럭스 아래에 위치한 가스 버블이 형성되어 산소와의 직접적인 접촉으로부터 완전히 격리됩니다.

자동용접을 하면 높은 전류를 흘려도 뜨거운 금속이 튀는 현상이 없고 이음새의 모양이 흐트러지지 않습니다. 플럭스를 사용하여 부품을 용접하는 경우 전류 강도가 조정되고 최대 전류는 1200A로 설정됩니다. 개방형 아크로 부품을 용접하는 경우 이 값을 달성하는 것이 불가능합니다.

플럭스 아크 용접을 사용하면 용접 전류를 높일 수 있습니다. 또한 우수한 솔기 품질이 유지되며 높은 생산성이 관찰됩니다. 이러한 용접을 위해서는 용접 헤드에서 공급되는 깨끗한 전극선이 필요합니다. 천천히 회전하며 이때 와이어는 솔기를 따라 이동합니다.

세분화된 플럭스는 특수 튜브를 통해 용접 헤드로 직접 용접 영역으로 공급됩니다. 솔기를 균일하게 녹여 밀봉합니다. 결과는 단단한 슬래그 껍질입니다.

주요 차이점 자동 용접수동 호에서 플럭스 사용:

우수한 솔기 품질;
생산성 향상;
플럭스 층의 크기;
현재 전력;
필요한 호 길이의 자동 노출.

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슬래그를 이용한 용접

이러한 유형의 일렉트로슬래그 기술은 절대적으로 고려됩니다. 새로운 기술금속 화합물. Paton Institute의 과학자들이 발명하고 완전히 개발했습니다.

작동 중에 모든 공작물은 전극선뿐만 아니라 공작물의 융점보다 가열 온도가 높은 슬래그로 덮여 있습니다.

첫째, 프로세스는 플럭스를 사용하는 것과 유사한 작업을 반복합니다. 액체 슬래그가 형성되면 아크가 완전히 소멸됩니다. 전류가 용융물을 통과할 때 방출되는 열로 인해 제품의 가장자리가 녹기 시작합니다. 이 유형은 두꺼운 두께의 공작물을 용접하는 데 사용할 수 있으며 한 번의 패스로 충분합니다.

옵션이 다릅니다 고성능우수한 솔기 품질.

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