드라이버용 니블러. 금속 크리켓용 부착 가위, 금속 케이스. 금속 "스틸 비버" 절단용 드라이버 부착물

공사에 종사하거나 수리 작업, 거의 모든 사람이 일종의 금속 공작물을 절단해야 할 필요성에 직면합니다. 이 절차를 수행하려면 그라인더, 밀링 커터 또는 휴대용 금속 가위를 사용할 수 있습니다.

그런데 잘라버리면 어떡하지? 금속 시트꼭 필요한데 그런 도구가 없나요? 모든 철물점에서 구입할 수 있는 일반 드릴과 특수 부착 장치를 사용하여 문제를 해결할 수 있습니다.

금속 절단 장치란 무엇입니까?

이러한 장치는 사실 코터 핀이나 펀치입니다. 매트릭스를 사용하여 금속 관통. 그 결과 컷에서는 금속 부분원하는 모양과 3.1mm 너비의 스트립이 형성됩니다.

금속에 대한 표적 효과 덕분에 무결성이 향상됩니다. 보호층제품은 최대한 보존됩니다.

노즐을 사용하면 다음과 같은 두께의 재료를 처리할 수 있습니다.

알루미늄 – 최대 2mm;
구리, 황동, 판철, 순수 아연 및 아연 코팅 강철 - 최대 1.5mm;
스테인리스 스틸 - 최대 0.8mm.

절단 도구 작동 중 리드 드릴 척, 고정되어 있습니다. 드릴의 회전수가 최소 2700rpm인 경우에만 노즐이 금속을 절단할 수 있다는 점은 주목할 가치가 있습니다.

첨부 파일의 장점

그라인더에 비해 드릴 부착 장치는 다음과 같습니다. 큰 수이익.

그러나 도구의 모든 장점에도 불구하고 고품질절단, 작업하려면 필요합니다. 특정 손재주와 기술.

금속 절단용 드릴용 특수 부착물 "크리켓"

건설 매장그들은 금속 절단을 위한 여러 유형의 드릴 부착물을 제공합니다.

노즐 "크리켓". "귀뚜라미" 장치는 균일한 절단이 가능한 니블러(절단) 가위입니다. 이 도구는 매끄러운 금속 시트뿐만 아니라 프로파일 금속 시트도 절단하는 데 사용됩니다.

금속 외에도 다음을 수행할 수 있습니다. 플라스틱 및 폴리카보네이트 절단. 크리켓은 얇은 시트 제품을 절단하는 데 사용됩니다.

강판의 최대 두께는 1.5mm가 되어야 합니다.
스테인레스 스틸의 최대 두께는 1.2mm입니다.
구리와 알루미늄의 최대 두께는 2mm입니다.
플라스틱 두께 – 2mm.

크리켓 부착물을 사용하면 수평 및 수직 표면뿐만 아니라 내부 절단을 한다. 고품질 내부 절단을 보장하려면 먼저 작업물에 드릴링을 해야 합니다.

작업을 수행할 때 도구는 필수입니다. 지붕공사, 그 동안에는 필수입니다. 금속 타일 또는 골판지 가공. 크리켓을 사용한 후에는 사용된 재료가 변형되지 않으며 절단이 부드럽고 아름답습니다.

예술적인 커팅이 필요하거나 시트에 큰 구멍을 뚫어야 하는 경우 둥근 구멍, 그러면 "Cricket" 부착물이 이 작업에 쉽게 대처할 수 있습니다.

노즐 "스틸 비버"

이 장치는 평평한 시트와 프로파일 시트(골판지, 금속 타일)를 절단하는 데 사용됩니다. 절단 메커니즘이 있으며 그 작동은 절단 가위를 사용하여 재료를 가공하는 것과 유사합니다.

"Steel Beaver" 도구를 사용하여 금속 가공 과정에서 스파크가 형성되지 않음금속 코팅의 보호층은 타지 않습니다.

주요 특징:

절단은 1500-3,000rpm의 드릴 회전 속도로 수행됩니다.
알루미늄 및 구리 시트의 최대 두께는 2mm 여야 합니다.
스테인레스 강판의 두께는 1.2mm를 넘지 않아야 합니다.
최대 두께 강판최대 1.8mm까지 가능합니다.
절단 방향 및 각도 변경 – 360도;
최소 절단 반경 - 12mm.

드릴 부착물 모델 및 용도

특수 부착물드릴은 직선 절단과 곡선 절단을 모두 할 수 있습니다. 하다 곱슬 상처 배수구 설치를 위해 배수 시스템또는 지붕 환기 부품은 수직 및 수평 방향으로 절단됩니다.

도구를 사용한 후 컷이 깔끔하다. 노즐은 조정이 필요하지 않으며 유지 관리가 쉽습니다.

드릴 부착물은 건설 시장에서 여러 모델로 제공됩니다.

ACCO YT-160A.
에드마 니블렉스.
스파키 NP 1.8L
제조업체 Enkor의 "크리켓".

대체로 모든 드릴 부착 모델은 동일한 매개변수에 따라 작동합니다. 특정 도구로 절단할 수 있는 금속 시트의 두께는 예외일 수 있습니다.

장치를 사용한 후 가장자리를 얻습니다. 날카롭고 매끄러우며 주름이 지지 않음. 사용하는 드릴의 속도가 부착물의 특성과 일치하는지 확인하면 됩니다.

건설이나 수리에 종사하는 사람들은 때때로 금속을 절단해야 합니다. 그리고 고가의 공구를 구입할 수 없는 경우에는 부착물이 있는 드릴에 절단 공정을 맡길 수 있습니다.

가정 장인에게 이 도구는 최적의 솔루션 그리고 훌륭한 조수. 절단 과정은 경험과 특정 기술을 갖춘 전문가에게 맡길 수 있다는 점을 명심할 가치가 있습니다.

일상생활에서나 자주 사용하지 않는 맞춤 작업을 수행하는 데 유용할 수 있는 매우 다양한 도구가 있습니다. 예를 들어 소위 "그라인더"를 구입하려면 상당한 금액이 필요하며 그 동안 도구는 청구되지 않은 채 차고나 작업장에서 유휴 상태로 놓여 있을 것입니다.

특정 작업을 위해 고안된 모든 도구를 개인이 구입할 수 있는 것은 아닙니다. 많은 돈과 추가 저장 공간이 필요합니다. 그리고 실습에서 알 수 있듯이 이것에는 아무런 의미가 없습니다. 그러나 이 상황에서 벗어날 수 있는 방법은 아직 남아 있습니다.

노즐은 다음 작업에 사용할 수 있습니다.

비스듬히 드릴합니다.
연마;
세련;
부착물 선명화;
교련;
금속 절단용.

위에서 볼 수 있듯이 하나의 드릴과 몇 개의 부착물만 있으면 값비싼 도구를 많이 교체할 수 있고 돈을 낭비하지 않을 수 있습니다.

판금 절단의 기본 방법

조만간 전문가는 말할 것도 없고 모든 주택 소유자가 비용을 삭감합니다. 판금어떤 규모로든. 학교에서 노동 수업을 받은 이후로, 그리고 그 이후에도 생산 현장에서는 금속 절단을 위한 다음 도구가 알려져 있습니다.

하지만 시간은 흐르고 기술적 진보가만히 있지 않습니다. 인류는 가장 간단하고 저렴한 것을 발명했습니다 절단 도구, "금속 니블러"라고 불리는 전기 드릴과 함께 작업합니다. 이 장비는 간단하고 건설적이며 사용하기 매우 쉽습니다.

누구든지 자신의 공구 창고에 전기 드릴과 전기 드릴이 있으면 금속 시트를 절단하는 데 문제가 없으며 그렇게 할 수도 없습니다.

농장에 없는 경우 가장 가까운 철물점이나 건설 시장에서 구입할 수 있습니다.

그라인더의 좋은 대안

이 드릴 장치는 수년 동안 장인의 작업을 도와왔습니다. 이러한 도구를 니블러라고 합니다.

금속에 약 3mm 두께의 경로를 쉽게 펀칭합니다. 이 절단 방법은 원하는 절단 부위의 청결을 제공하며 절단 부위를 추가로 청소할 특별한 필요가 없습니다.

가위로 자를 수 있는 재료의 두께:

구리 및 황동 - 1.5mm;
알루미늄 - 2mm;
스테인레스 스틸 - 0.8mm.

금속 가공용

이 첨부 파일은 간단하고 독창적인 디자인, 어디 회전 운동드릴 척이 왕복 운동으로 변환됩니다.

니블러 가위 "크리켓"

크리켓 부착 장치의 기술적 기능을 사용하면 금속과 플라스틱을 절단할 수 있습니다. 또한, 재료는 시트와 프로파일 모두 절단될 수 있습니다. 드릴에 있는 절단 부착물의 절단 헤드 2개를 사용하면 재료를 절단할 수 있습니다. 특정 두께(지정된 두께가 최대임):

알루미늄의 경우 - 2mm;
강철의 경우 - 1.5mm;
스테인레스 스틸의 경우 - 1.2 mm;
플라스틱의 경우 - 2mm.

추가 특성:

420W의 전기 드릴 전력;
속도 - 3000rpm부터;
절단 반경(최소) - 12mm;
절단 방향은 무제한이므로 360도입니다.

적용 범위:

설치;
루핑 작업;
홈통 제조;
각종 구조물의 해체;
차체;
모양의 (장식용) 절단.

드릴 니블러로 작업할 때는 조정이나 특별한 기술 및 지식이 필요하지 않습니다.

금속 절단용 크리켓 도구는 기동성이 매우 뛰어나며 절단 도구로서의 기능도 매우 넓습니다.

그라인더로 절단하는 경우 천공 금속 가위에 비해 여러 가지 단점이 있습니다. 드릴 부착물에는 다음과 같은 여러 가지 중요한 장점이 있습니다.

절단 중에 재료가 과열되지 않으므로 금속 타일을 절단할 때 특히 유용합니다.
드릴용 니블러의 기동성은 잘 알려진 그라인더의 기동성보다 훨씬 높습니다.
더 높은 절단 속도.
추가 가공이 거의 필요하지 않은 깔끔한 절단입니다.
드릴 니블러로 작업할 때 왜곡으로 인해 공구가 걸리는 현상이 전혀 없습니다. 이는 앵글 그라인더로 작업할 때 자주 발생하므로 부상 사례가 거의 없습니다.
아연을 태우지 않으며 페인트 코팅조기 부식을 방지하고 가장 중요한 것은 재료에 대한 보증을 유지할 수 있는 재료입니다.
금속 절단용 "크리켓" 도구로 작업할 때 앵글 그라인더와 달리 스파크가 발생하지 않아 재료가 타는 것을 방지할 뿐만 아니라 작업자의 눈 부상 가능성도 제거됩니다.

크리켓 가위 부착물에는 다음과 같은 여러 가지 유사품이 있습니다.

"비버";
"강철 비버";
가위 부착 NP 1.8 SPARKY;
EDMA NIBBLEX;
Malco TurboShear TS1 - 드릴과 함께 사용하거나 드라이버에 설치하는 데 사용할 수 있습니다.

나열된 모든 첨부 파일에는 일부 차이점에 의해 기술 사양그리고 가격. 가장 비싼 부착물은 Malco TurboShear TS1입니다. 디자인이 살짝 다르고 중국산이 아닌 미국에서 만들어졌습니다.

주목해야 할 점은 정상 작동이러한 장치 중 일부는 2700rpm 이상의 드릴 정격 속도에서만 작동할 수 있습니다.

드라이버 부착

전기 드릴이 없으면 드라이버로도 동일한 기능을 수행할 수 있습니다.

그러나 여전히 차이점이 있습니다.

드라이버의 속도는 드릴의 속도보다 느립니다. 낮은 속도와 그에 따른 전동 공구의 성능으로 인해 특히 두께가 2mm에 가까울 경우 동일한 생산성으로 금속을 절단할 수 없습니다.
관성이 없습니다. 사용자가 버튼을 놓으면 카트리지가 즉시 회전을 멈춥니다. 안전성 측면에서는 곡선 절단을 수행하는 경우와 마찬가지로 이것이 다소 더 좋습니다.
드릴에 비해 크기가 작고 무게도 가볍습니다. 이렇게 하면 드릴을 사용하는 것보다 더 쉽게 절단할 때 모든 종류의 "피루엣"을 만들 수 있습니다.
드라이버는 배터리로 작동하므로 작동이 자율적입니다. 전원 코드정상적인 작동을 방해하지 않습니다.
척 회전 속도 조절은 없습니다.

"크리켓" 유형의 부착물이 있는 드릴 대신 드라이버를 사용할 수도 있다는 것은 매우 분명합니다.

금속 타일 등 절단용

이 부착물은 금속 타일과 같은 재료를 절단하기 위한 실제 제품입니다.

장점:

재료와 코팅을 손상시키지 않습니다.
재료 프로파일의 윤곽을 쉽게 따라갈 수 있습니다.
다양한 복잡성의 절단이 가능합니다.

"크리켓"은 장인과 전문가 모두에게 진정한 발견입니다. 내부 절단이 가능하며 수평 및 수직 평면 모두에서 작동할 수 있습니다.

금속 타일 절단용 부착물을 사용하면 금속 타일과 골판지를 절단할 수 있으며 이 도구는 탁월한 작업을 수행합니다. 결국, 다른 도구를 사용하여 이러한 재료를 절단하는 작업이 어렵다는 것은 잘 알려져 있지만 "Sverchok"은 이 작업을 오류 없이 깔끔하고 신속하게 완벽하게 처리합니다.

장점과 단점

장점:

앵글 그라인더보다 표면 청결도가 더 좋습니다.
이 장치는 금속에 복잡한 구멍("창")을 만들 수 있습니다.
이 도구는 작동 및 유지 관리가 쉽고 저장 공간을 거의 차지하지 않습니다.
저렴한 가격.
이 장비 사용 지침에 명시된 특정 두께의 탄산염뿐만 아니라 금속과 플라스틱을 모두 절단할 수 있습니다.
전기 네트워크가 없는 장소에서 장치를 사용할 가능성은 존재로 인해 보상됩니다. 무선 드릴. 또한 주전원에서 전기 드릴을 사용하는 것이 생명에 위험한 습한 지역에서도 성공적으로 사용할 수 있습니다.
이 장치는 다기능입니다.
장치의 무게가 가볍다는 점도 부인할 수 없는 장점입니다.

단점 중에는 단 하나의 주요한 것이 있습니다. 장치는 양손으로 잡아야하므로 고소 작업시 항상 편리하고 안전하지는 않습니다.

결론적으로, 말한 내용을 요약하고 싶습니다. 엄청나게 비싼 악기에 대해 초과 지불을 원하지 않는 초보자와 경험자 모두 동일한 기능을 수행하면서 매우 빠르게 비용을 지불하는 저렴한 아날로그를 항상 구입할 수 있습니다.

절삭 공구를 사용해야 할 필요성이 갑자기 발생하는 경우가 많았지 만 언제 필요할지 알 수 없는 값비싼 제품을 구입하려는 계획에는 포함되지 않았습니다(필요한 경우).

안에 이 경우매우 유용할 것은 금속 가위입니다.

그렇기 때문에 절단 부착물드릴에서 찾았어 폭넓은 적용인간 활동의 여러 분야에서: 수리, 설치, 해체 및 복원.

구매에 행운이 있기를 바라며 금속 절단용 "크리켓" 부착물을 사용해 즐거운 시간을 보내십시오!

다양한 장비 부착물이 고가의 아날로그를 대체할 수 있습니다. 예를 들어 드라이버에 장착 그라인딩 디스크그라인더의 기능을 훌륭하게 수행합니다. 이 기사에서는 금속 절단용 드릴 부착물과 그 장점 및 주요 모델에 대해 설명합니다.

드릴 또는 드라이버의 회전 헤드에 장착된 기존의 모든 장치는 목적에 따라 다음과 같이 나뉩니다.

연마;
세련;
각도로 드릴링;
샤프닝;
깃털 제거 가능;
드릴링 구멍;
절단.

마지막 그룹이 고려 대상입니다.

같지 않은 커팅 디스크그라인더, 드라이버 또는 드릴 부착물은 재료 코팅을 변형시키지 않고 작업물을 더욱 섬세하게 절단합니다. 액세서리는 전동 공구의 척에 장착되며 "시작" 버튼을 누르면 회전됩니다.

중요한 점은 문제의 금속 부착물이 모든 드릴과 호환되지 않는다는 것입니다. 후자의 회전 속도는 최소 2700rpm이어야 합니다.

사용의 장점과 단점

부착물은 척에 쉽게 장착할 수 있으며 사용 후 제거할 수 있습니다. 또한 사용자는 다음을 포함하여 장비 사용의 다른 이점을 발견합니다.

절단의 균일성;
공작물에 버가 없음;
업무 편의성;
사용 및 설치 용이성;
추가 조정이 필요하지 않습니다.
생산성 향상;
전기 또는 공압 드릴과 알려진 부착물의 호환성;
유지 관리 용이성;
구멍 절단 가능성.

판금, 알루미늄, 강철 절단용 부착물에는 단 두 가지 단점이 있습니다. 첫 번째는 익숙해져야 한다는 것입니다. 시간이 지나면 건설 및 수리 사업의 초보자라도 간단한 장치를 익히고 효과적으로 작업하는 방법을 배울 수 있습니다.

두 번째 단점은 두 손으로 작업해야 한다는 것입니다. 예를 들어 지붕을 설치할 때 금속 타일 절단을 위해 드릴 부착물을 특별히 사용하는 경우 작업이 복잡해집니다.

이는 다음과 같은 사실 때문입니다. 최상층지붕 덮개는 고온에 견디지 않는 폴리머로 상단을 보호합니다.

작동하는 그라인더는 필연적으로 가열되므로 폴리머 층이 절단 지점에서 녹고 아연 코팅이 녹습니다. 게다가 불꽃이 튀면서 다른 측면, 손상 영역이 증가합니다. 결과는 실망 스럽습니다. 얇은 판금의 변형, 녹 가능성이 있습니다. 따라서 민감한 재료의 경우 노즐을 찾는 것이 좋습니다.

제거 가능한 요소의 작동 원리

장비에는 드릴이나 드라이버의 작동 부분에 나사로 고정되는 생크가 있습니다. 노즐은 셀프 태핑 나사용 드릴이나 비트를 고정한 것과 동일한 너트로 고정됩니다. 부착된 부분이 둥근 형태로 되어 있어 편리한 각도로 기기를 회전시킬 수 있습니다.

얇은 판금을 절단하는 칼은 편심으로 인해 작동합니다. 수정된 도구는 제거 가능한 부품을 부착한 후 즉시 사용할 수 있습니다. 작업물을 절단한 후 드라이버 부착물을 제거하고 칩을 제거한 후 원래 포장에 보관합니다.

노즐의 종류

드릴의 고전적인 부착물은 금속 가위입니다. 두 번째 이름: "비버".

나는 이 칩 이젝터를 1년 전에 조립했습니다. 이 기간 동안 나는 그것을 완전히 실행했고 디자인이 꽤 효과가 있다고 말할 수 있습니다. 칩 배출에 사용 비동기 모터 1.5kW/3000rpm에서. 임펠러는 합판으로 조립됩니다. 임펠러의 크기는 엔진에 과부하가 걸리지 않도록 선택되었습니다. 블레이드는 곡선 모양을 갖고 있으며 임펠러는 곡선 면이 앞쪽으로 회전합니다.

나는 이 칩 이젝터를 1년 전에 조립했습니다. 이 기간 동안 나는 그것을 완전히 실행했고 디자인이 꽤 효과가 있다고 말할 수 있습니다. 아쉽게도 대회 형식상 제조 공정과 부품 형태를 선택하는 이유를 자세히 설명할 수 없기 때문에 제가 드릴 수 있는 내용은 다음과 같습니다. 간략한 설명그리고 난 가장 집중할게 중요한 점. 칩 흡입에는 1.5kW/3000rpm의 비동기 모터가 사용되었습니다. 임펠러는 합판으로 조립됩니다. 임펠러의 크기는 엔진에 과부하가 걸리지 않도록 선택되었습니다. 블레이드는 곡선 모양을 갖고 있으며 임펠러는 곡선 면이 앞쪽으로 회전합니다. 블레이드를 구부리기 위해 두 개의 3mm 플레이트를 사용하여 서로 붙였습니다. 임펠러는 합판 풀리를 통해 엔진에 부착됩니다. 풀리의 진동을 제거하기 위해 원래 엔진에 직접 가공되었습니다. 임펠러 블레이드는 홈을 사용하여 측벽에 접착됩니다. 반지름을 수동으로 계산하는 것이 꽤 어려웠지만 집에서 만든 것이 있습니다. 밀링 머신 CNC(Enkor FME-850 밀링 머신 기반). 그의 도움으로 모든 부품이 제대로 작동했지만 각 블레이드를 개별적으로 제자리에 약간 조정해야 했습니다. 그런데 모터 샤프트에 접착해서 설치한 후 양쪽 축에서 약간의 런아웃이 발생했습니다. 목재 임펠러의 장점은 쉽게 회전할 수 있다는 점이지만, 3000rpm(직경 360mm, 두께 120mm)으로 작동하는 것은 위험했습니다. 그래서 테이프를 설치했어요 연삭기 Enkor LME-900 (클램프로 고정하기 편리한 홈이 있음) 임펠러를 수동으로 회전시켜 런아웃을 제거했습니다. 다음으로 임펠러 뒷면의 합판을 뚫어 균형을 맞추는 작업을 진행했습니다. 그 후 나는 이미 엔진을 시동할 위험을 감수하고 모든 것이 잘 작동하는지 확인했습니다. 임펠러 본체도 3mm 두께의 2개 플레이트로 구성된 "샌드위치" 형태의 구부러진 합판으로 조립되었습니다. 케이싱 커버는 엔진에 견고하게 부착되어 있으며 하우징은 빠른 분해를 위해 래치를 사용하여 부착되어 있습니다. 최종 단계의 모든 연결은 창으로 접착됩니다. 고무 씰견고함을 위해. 다음 단계는 사이클론 자체를 조립하는 것이었습니다. 두 부분으로 구성되며 합판과 아연 도금 시트로 만들어집니다. 상부공기 난류를 생성하고 콘이 잔해를 직접 분리합니다. 실린더의 끝 부분을 잘라내어 액체 못에 붙입니다. 앵글 그라인더 Enkor USHM-900/125M으로 잘라냈습니다. 램프는 Enkor ACCUMaster AKM1802의 드라이버와 크리켓 도구를 사용하여 아연 도금 강철로 절단되었습니다. 모든 연결부는 작동하지 않는 쪽을 실런트로 처리합니다. 엔진은 두 개의 간단한 브래킷에 걸려 있습니다. 엔진 자체와 함께 상단 커버달팽이는 고무 충격 흡수 장치의 브래킷에 매달려 있으며, 이는 출발 및 정지 시 박동을 완화하기도 합니다. 사이클론에서는 몸체의 상부 합판 부분이 하중을 견디며 벽에 단단히 부착됩니다. 바퀴가 달린 "버킷"이 바닥에 부착되어 편리합니다. 이 시점에서 칩 이젝터는 테스트할 준비가 되었습니다. 점차적으로 배선이 조립되었습니다. 저는 일반 것을 사용했어요 하수관 110과 50mm에서. 100mm 주름호스와는 잘 안맞아서 이런곳에는 둥근걸 사용했어요 환기 파이프 100mm씩. 편의상 청소를 위해 걸쇠와 "스쿠프"가 만들어졌습니다. 게다가 리모콘도 추가했어요 원격 제어. 그게 다야. 관심을 가져주셔서 감사합니다.