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증기 및 온수 파이프라인의 건설 및 안전한 작동을 위한 규칙 - PB 03-75-94(결의안 승인... 2017년 관련

4.12. 수압시험

4.12.1. 다음은 파이프라인과 그 요소, 모든 용접 및 기타 연결의 강도와 밀도를 확인하기 위해 수압 테스트를 받습니다.

a) 파이프라인의 모든 요소와 부분 초음파 또는 다른 동등한 방법으로 100% 테스트된 경우 수압 테스트는 필수가 아닙니다. 비파괴 결함 감지;

b) 파이프라인 블록; 모든 구성 요소가 "a"항에 따라 테스트되고 제조 및 설치 중에 만들어진 모든 용접 조인트가 전체에 걸쳐 비파괴 결함 탐지 방법(초음파 또는 방사선 촬영)으로 테스트된 경우 수압 테스트는 필수가 아닙니다. 길이;

c) 설치 후 모든 요소와 부속품이 포함된 모든 범주의 파이프라인.

4.12.2. 실시하는 것이 허용됩니다 수압 테스트개별 및 조립식 요소를 파이프라인과 함께, 제조 또는 설치 중에 파이프라인과 별도로 테스트하는 것이 불가능한 경우.

4.12.3. 파이프라인, 블록 및 수압 테스트 중 테스트 압력의 최소값 개별 요소작동 압력은 1.25이어야 하지만 0.2 MPa(2 kgf/sq. cm) 이상이어야 합니다.

파이프라인 피팅 및 피팅은 수압 테스트를 거쳐야 합니다. 테스트 압력 GOST 356에 따라.

4.12.4. 테스트 압력의 최대값은 러시아 Gosgortekhnadzor와 합의한 규범 및 기술 문서에 따라 강도 계산을 통해 설정됩니다.

테스트 압력의 값은 최소값과 최대값 사이의 한계 내에서 제조업체(설계 조직)에 의해 선택됩니다.

4.12.5. 수압 테스트에는 +5 °C 이상 +40 °C 이하의 온도를 가진 물을 사용해야 합니다.

파이프라인의 수압 테스트는 긍정적인 주변 온도에서 수행되어야 합니다. 10MPa(100kgf/cc) 이상의 압력에서 작동하는 증기 파이프라인의 수압 테스트를 수행할 때 벽 온도는 최소 +10°C여야 합니다.

4.12.6. 파이프라인의 압력은 점진적으로 증가해야 합니다. 압력 상승률은 파이프라인 제조에 대한 기술 문서에 표시되어야 합니다.

압력을 높이기 위해 압축 공기를 사용하는 것은 허용되지 않습니다.

4.12.7. 테스트 압력은 두 개의 압력 게이지로 모니터링해야 합니다. 이 경우 정확도 등급, 측정 한계 및 눈금 값이 동일한 동일한 유형의 압력 게이지가 선택됩니다.

테스트 압력 하에서 파이프라인과 그 요소의 유지 시간은 최소 10분이어야 합니다.

테스트 압력이 작동 압력으로 감소한 후 파이프라인 전체 길이에 대한 철저한 검사가 수행됩니다.

테스트 중 금속 온도와 주변 공기의 차이로 인해 테스트 대상 표면에 습기가 형성되어서는 안 됩니다. 수압 테스트에 사용되는 물은 물체를 오염시키거나 심한 부식을 유발해서는 안 됩니다.

4.12.8. 파이프라인과 그 요소는 누출, 용접 조인트 및 모재의 발한, 눈에 띄는 잔류 변형, 균열 또는 파열 징후가 감지되지 않으면 수압 테스트를 통과한 것으로 간주됩니다.

모든 수리 및 수리가 완료된 후 설치작업강도와 밀도에 대한 파이프라인 테스트를 수행합니다. 이 경우 파이프라인의 테스트된 부분 끝에 플러그가 설치됩니다. 사용이 금지되어 있습니다. 차단 밸브파이프라인의 테스트된 섹션을 연결 해제합니다. 파이프 라인의 가장 높은 지점에는 공기 방출 용 피팅이있는 피팅 (공기 통풍구)이 설치되고 가장 낮은 지점에는 물 배수 피팅-배수가 설치됩니다.

파이프라인의 수압 테스트는 주로 다음에서 수행되어야 합니다. 따뜻한 시간긍정적인 주변 온도에서 몇 년 동안. 수온은 5~40oC 사이여야 합니다.

파이프라인의 강도를 테스트할 때 테스트 압력의 값은 공식에 의해 결정됩니다.

R pr =1.25 아르 자형 , 그러나 0.2 MPa 이상,

어디 아르 자형– 설계 압력; [σ] 20 – 20oC에서 파이프라인 재료에 대한 허용 응력; [σ] t – 최대 설계 온도에서 파이프라인 재료에 대한 허용 응력.

과도한 압력 없이 작동하는 진공 파이프라인 및 파이프라인의 강도 테스트 중 테스트 압력 값은 0.2 MPa와 동일해야 합니다. 테스트 중에는 파이프라인을 탭하는 것이 허용되지 않습니다.

파이프라인의 테스트 섹션의 압력은 점진적으로 증가해야 합니다. 압력 상승 속도는 기술 문서에 표시되어 있습니다. 파이프라인의 공기를 완전히 제거해야 합니다.

배관의 강도시험 시 생성된 시험압력을 10분간 유지한 후 사용압력까지 강하시킨 후 용접부를 검사하여 밀도시험을 실시합니다. 검사가 끝나면 압력을 다시 높여 시험 압력으로 만들고 5분간 더 유지한 후 다시 작동 압력으로 낮추고 파이프라인을 다시 주의 깊게 검사합니다.

밀도 테스트 기간은 파이프라인 검사 시간에 따라 결정됩니다. 수압 테스트를 완료한 후에는 파이프라인에 물이 전혀 없어야 합니다.

강도와 밀도에 대한 수압 시험 결과는 시험 중에 다음 사항이 발생하지 않으면 만족스러운 것으로 간주됩니다.

ü 파열 및 눈에 보이는 변형;

ü 압력 게이지에 따른 압력 강하;

ü 용접부, 분리 가능한 조인트, 인서트, 하우징 파이프라인 피팅누출이 감지되지 않았습니다.

공기 또는 불활성 가스를 사용한 파이프라인의 공압 테스트는 낮 시간에만 수행해야 합니다. 테스트 압력(테스트 압력)의 크기는 수압 테스트와 동일한 방식으로 결정됩니다.

회주철 피팅을 파이프라인에 설치하는 경우 강도 테스트 압력은 0.4 MPa를 초과해서는 안 됩니다.

파이프라인의 공압 테스트를 수행할 때 5%의 속도로 압력을 부드럽게 높이는 것이 좋습니다. 아르 자형 y, 그러나 다음 단계에서 파이프라인을 정기적으로 검사하는 경우 분당 0.2MPa를 넘지 않아야 합니다.

a) 최대 0.2MPa의 압력에서 작동하는 파이프라인의 경우 검사는 테스트 압력의 0.6에 해당하는 압력과 작동 압력에서 두 단계로 수행됩니다.

b) 0.2 MPa 이상의 압력에서 작동하는 파이프라인의 경우 검사는 테스트 압력의 0.3 및 0.6 압력과 작동 압력의 3단계로 수행됩니다.

검사 중에는 파이프라인의 압력 상승 및 탭핑이 허용되지 않습니다.누출 위치는 비누 에멀젼의 거품이나 기타 방법으로 결정됩니다. 공압 테스트 중에는 보호(안전) 구역을 설정해야 합니다. 지상에 파이프라인을 설치할 때 구역의 최소 거리는 최소 25m, 지하에 설치할 경우 최소 10m여야 합니다. 압력이 상승하는 동안 및 테스트 압력에 도달할 때 사람들은 보호 구역에 머물 수 없습니다. 그것.

파이프라인의 최종 검사는 테스트 압력이 설계 압력으로 감소될 때 수행됩니다.

그룹 A, B(a) 및 B(b)의 모든 파이프라인과 진공 파이프라인은 추가 누출 테스트를 거쳐야 합니다. 추가 테스트견고성 테스트는 작동 압력과 동일한 압력에서 수행되고, 진공 파이프라인의 경우 0.1MPa(1kg/cm 2)의 압력에서 수행됩니다. 건설 중인 파이프라인의 경우 테스트 기간은 최소 24시간이어야 합니다. 수리 후 파이프라인을 테스트할 때 테스트 기간은 최소 4시간 이상이어야 합니다.

파이프라인의 압력 강하는 다음 방정식을 사용하여 계산됩니다.

Δ 아르 자형=·100/τ,

어디 아르 자형 N, 아르 자형 k – 테스트 시작과 끝의 절대 압력; 티 N, 티 k – 테스트 시작과 끝의 파이프라인 온도.

그룹 A 파이프라인과 진공 파이프라인은 압력 강하율이 시간당 0.1% 이하인 경우 테스트를 통과한 것으로 간주됩니다. 그룹 B(a)의 파이프라인의 경우; B(b) 압력 강하율은 시간당 0.2%를 초과해서는 안 됩니다. 다른 그룹의 파이프라인에 대한 압력 강하율은 프로젝트에 의해 설정됩니다.

지정된 표준은 내부 직경이 최대 250mm인 파이프라인에 적용됩니다. 파이프라인을 테스트할 때 큰 직경압력 강하 표준은 보정 계수에 의해 감소됩니다.

어디 디 int - 파이프라인의 내부 직경(mm)입니다.

테스트 중인 파이프라인이 서로 다른 직경의 여러 섹션으로 구성된 경우 평균 직경은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

디수요일 = ,

어디 디 1 ,디 1 ,디 n – 파이프라인 섹션의 내부 직경; 엘 1 , 엘 2 , 엘 n – 파이프라인 섹션의 해당 길이, m.

테스트가 완료되면 각 파이프라인에 대해 규정된 형식으로 보고서가 작성됩니다.

유압(공압) 테스트

질문

답변.밀도와 강도는 물론 모든 용접 및 기타 연결을 확인하기 위한 수압 테스트가 수행됩니다.

a) 별도의 부품, 요소 또는 블록으로 설치 현장(추가 생산)으로 운송되는 장비의 설치 현장에 설치(추가 생산) 후

b) 재건축(현대화) 후 압력을 받는 요소의 용접을 사용하여 장비를 수리합니다.

c) 수행할 때 기술 시험그리고 기술진단이러한 FNP가 정한 경우.

제조 현장에서 수압 테스트를 통과했거나 초음파 또는 기타 이에 상응하는 방법으로 100% 제어된 경우 설치 현장(생산 전)에서 장비의 개별 부품, 요소 또는 단위에 대한 수압 테스트는 필수가 아닙니다. 비파괴적인 결함 탐지 방법.

설치(제조 전) 조건에서 장비와 별도로 테스트할 수 없는 경우 개별 요소 및 조립식 요소에 대한 수압 테스트를 장비와 함께 수행하는 것이 허용됩니다.

장비 및 해당 요소의 수압 테스트는 모든 유형의 제어 이후와 감지된 결함을 제거한 후에 수행됩니다(169).

보호 코팅이나 단열재가 있는 선박은 코팅이나 단열재를 적용하기 전에 수압 테스트를 받아야 합니다.

외부 케이싱이 있는 선박은 케이싱을 설치하기 전에 수압 테스트를 거칩니다.

에나멜 처리 후 작업 압력으로 수압 테스트를 받는 것이 허용됩니다(170).

질문. 압력 장비의 수압 테스트 중에 최소 및 최대 테스트 압력 값은 어떻게 결정됩니까?

답변.최소 테스트 압력 값 R pr증기 및 온수 보일러, 과열기, 이코노마이저 및 보일러 한계 내의 파이프라인에 대한 수압 테스트 중에 다음이 허용됩니다.

a) 0.5MPa 이하 - 1.5 작동 압력, 0.2MPa 이상의 작동 압력에서;

b) 0.5 MPa 이상의 작동 압력 - 1.25 작동 압력, 그러나 그 이상 작업 압력플러스 0.3 MPa.

드럼 보일러와 증기 과열기 및 이코노마이저의 수압 테스트를 수행할 때 테스트 압력 값을 결정할 때 작동 압력은 보일러 드럼의 압력으로 간주되며, 드럼이 없는 보일러와 일회성 보일러의 경우 강제 순환- 압력 급수설계 문서에 따라 설정된 보일러 입구.

시험 압력의 최대값은 증기 및 온수 보일러의 강도를 계산하여 설정됩니다.

테스트 압력 값(최대값과 최소값 사이)은 수압 테스트를 받는 보일러 또는 해당 요소의 결함을 가장 잘 감지해야 합니다(171).

질문. 수압 테스트 중에 테스트 압력 값은 어떻게 결정됩니까? 금속 용기?

답변.테스트 압력 값 R pr금속 용기(주조 용기 제외) 및 전기 보일러의 수압 테스트 중에 다음 공식에 의해 결정됩니다.

R –작업 현장에서 추가 생산의 경우 설계 압력, 다른 경우 - 작동 압력, MPa;

[σ] 20 , [σ] t – 각각 20°C 및 설계 온도 MPa에서 용기 재료(전기 보일러) 또는 해당 요소에 대한 허용 응력입니다.

압력 하에서 작동하는 용기(전기 보일러)의 조립 단위(요소)의 재료 비율은 해당 용기의 요소(쉘, 바닥, 플랜지, 파이프 등)에 사용되는 재료에 따라 결정됩니다. 볼트(스터드) 및 쉘 앤 튜브 열교환기의 열교환 파이프를 제외하고 가장 작습니다.

구역별로 설계된 용기를 테스트할 때 테스트 압력은 설계 압력 또는 설계 온도가 더 낮은 값을 갖는 구역을 고려하여 결정되어야 합니다.

설계 매개변수(압력 및 온도)가 서로 다른 여러 모드에서 작동하도록 설계된 용기를 테스트하기 위한 테스트 압력은 각 모드에 대해 정의된 테스트 압력 값의 최대값과 동일해야 합니다.

시험 중 강도와 견고성 조건을 보장하기 위해 직경, 수량을 늘리거나 플랜지 연결의 볼트(스터드) 재질을 교체해야 하는 경우 시험 압력을 최대 값으로 줄일 수 있습니다. 이는 테스트 중에 직경, 수량 또는 재료 교체를 늘리지 않고도 볼트(스터드)의 강도 조건이 보장됩니다.

용기 전체 또는 용기의 개별 부품이 크리프 온도 범위에서 작동하고 설계 온도 [σ] t에서 이러한 부품의 재료에 대한 허용 응력이 장기 강도 또는 크리프 한계를 기준으로 결정되는 경우 , 이는 공식 (1), (7) 대신 [σ] t에서 시간 독립적 특성인 항복 강도 및 인장 강도를 기준으로 얻은 설계 온도 [σ] m에서 허용 응력 값을 사용하여 해결됩니다. 크리프와 장기 강도를 고려하지 않고.

공식(1)은 프로세스 파이프라인(172)의 수압 테스트 중 테스트 압력 값을 결정하는 데 사용됩니다.

질문. 주조 및 단조 용기의 수압 테스트 중에 테스트 압력 값은 어떻게 결정됩니까?

답변.테스트 압력 값 R pr주조 및 단조 선박의 수압 테스트 중 공식에 의해 결정됩니다.

주물 시험은 조립된 단위 또는 완성된 용기에서 조립 및 용접 후에 용기에 허용된 시험 압력으로 주물을 100% 관리할 수 있도록 허용됩니다. 비파괴적인 방법 (173).

질문. 비금속 재료로 만들어진 용기의 수압 테스트 중에 테스트 압력 값은 어떻게 결정됩니까?

답변.충격 강도가 20 J/cm 2 이상인 비금속 재료로 만들어진 용기 및 부품의 수압 테스트는 다음 공식에 따라 결정된 테스트 압력으로 수행해야 합니다.

충격 강도가 20 J/cm 2 이하인 비금속 재료로 제작된 용기 및 부품의 수압 시험은 공식 (174)에 따라 결정된 시험 압력으로 수행해야 합니다.

테스트 압력 값 R pr절연 공간에 진공이 있는 상태에서 극저온 용기의 수압 테스트 중 공식(175)에 의해 결정됩니다.

R pr = 1,25아르 자형 – 0,1, (5)

금속-플라스틱 용기의 수압 테스트는 다음 공식에 따라 결정되는 테스트 압력으로 수행해야 합니다.

여기서: K m - 금속 구조의 질량과 금속 구조의 비율 총질량선박;

α = 1.3 - 충격 강도가 20J/cm2를 초과하는 비금속 재료의 경우;

α = 1.6 – 충격 강도가 20 J/cm 2 이하인 비금속 재료의 경우(176).

질문. 수직으로 설치된 선박과 결합된 선박의 수압시험은 어떻게 진행되나요?

답변.수직으로 설치된 선박의 수압 테스트는 수평 위치에서 수행되는 것이 허용됩니다. 이 경우 수압 테스트를 수행하기 위해 허용되는 지지 방법을 고려하여 선박 본체의 강도를 계산해야 합니다.

서로 다른 압력을 위해 설계된 두 개 이상의 작업 공간이 있는 결합 용기에서 각 공간은 공간의 설계 압력에 따라 결정된 테스트 압력으로 수압 테스트를 받아야 합니다.

이러한 용기를 테스트하는 절차는 설계 기술 문서 개발자가 설정해야 하며 선박 작동 매뉴얼(177)에 명시되어 있어야 합니다.

질문. 증기 및 증기 파이프라인의 수압 테스트 중에 테스트 압력 값은 어떻게 결정됩니까? 뜨거운 물?

답변.증기 및 온수 파이프라인, 해당 블록 및 개별 요소의 수압 테스트 중 최소 테스트 압력은 1.25 작동 압력이어야 하며 0.2 MPa 이상이어야 합니다. 파이프라인의 부속품 및 부속품은 기술 문서에 따라 테스트 압력으로 수압 테스트를 받아야 합니다. 테스트 압력의 최대값은 파이프라인의 강도를 계산하여 설정됩니다.

테스트 압력 값(최대값과 최소값 사이)은 수압 테스트를 받는 파이프라인 또는 해당 요소의 결함을 가장 잘 감지해야 합니다(178).

질문. 압력을 받는 장비의 수압 테스트 중 물에 대한 요구 사항은 무엇입니까?

답변.압력을 받는 장비의 수압 테스트에는 물을 사용해야 합니다. 장비 제조업체의 기술 문서에 취성 파괴를 방지하기 위한 조건에서 허용되는 특정 온도 값이 명시되어 있지 않은 한, 수온은 5°C 이상 40°C 이하여야 합니다.

10MPa 이상의 압력에서 작동하는 증기 파이프라인의 수압 테스트를 수행할 때 벽의 온도는 최소 10°C 이상이어야 합니다.

증기 및 온수 보일러의 수압 테스트 중 상한수온은 설계 조직과 합의하여 최대 80°C까지 높일 수 있습니다. 드럼 상단의 금속 온도가 140°C를 초과하는 경우 수압 테스트를 위해 물을 채우는 것은 허용되지 않습니다.

수압 테스트에 사용되는 물은 장비를 오염시키거나 심각한 부식을 유발해서는 안 됩니다.

수압 테스트 중 금속과 주변 공기 사이의 온도 차이로 인해 장비 벽 표면에 습기 응결이 발생해서는 안 됩니다.

제조업체가 기술적으로 정당한 경우 선박 작동 중 수압 테스트를 수행할 때 다른 액체(179)를 사용할 수 있습니다.

질문. 압력 장비의 수압 테스트는 어떻게 수행됩니까?

답변.장비에 물을 채울 때에는 공기를 완전히 제거해야 합니다.

테스트 중인 장비의 압력은 부드럽고 균일하게 증가해야 합니다. 압력 상승에 대한 총 시간(테스트 값까지)은 기술 문서에 표시되어야 합니다. 수압 테스트 중 수압은 최소한 두 개의 압력 게이지를 사용하여 모니터링해야 합니다. 두 압력 게이지 모두 동일한 유형, 측정 한계, 동일한 정확도 등급(1.5 이상) 및 분할 가격을 선택합니다.

물로 채워진 장비의 압력을 높이기 위해 압축 공기 또는 기타 가스를 사용하는 것은 허용되지 않습니다.

전기 보일러, 증기 및 온수 파이프라인을 포함한 증기 및 온수 보일러와 설치 현장에 조립되어 배송된 용기의 시험 압력 하에서 유지 시간은 제조업체가 사용 설명서에서 설정합니다. 최소 10분 이상이어야 합니다.

작업 현장에 설치하는 동안 완료된 요소별 블록 공급 용기의 테스트 압력 하에서 유지 시간은 다음 이상이어야 합니다.

a) 용기 벽 두께가 최대 50mm인 경우 30분;

b) 용기 벽 두께가 50~100mm를 초과하는 경우 60분;

c) 용기 벽 두께가 100mm를 초과하는 경우 120분.

주조, 비금속 및 다층 용기의 경우 벽 두께에 관계없이 유지 시간은 최소 60분이어야 합니다.

수압 테스트 중 테스트 압력을 받는 프로세스 파이프라인의 유지 시간은 최소 15분이어야 합니다.

만약에 프로세스 파이프라인연결된 용기(장치)와 함께 테스트할 때, 노출시간은 용기 또는 장치(180)에 필요한 시간에 따라 취해진다.

시험 압력을 유지한 후 압력은 강도 계산에 의해 정당화된 값으로 감소되지만 장비의 외부 표면과 모든 분리 가능하고 영구적인 연결이 수행되는 육안 검사가 수행되는 작동 압력보다 낮지 않습니다(181).

수압 테스트를 수행한 후에는 테스트 대상 장비에서 물이 제거되었는지 확인해야 합니다.

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6.11.1. 선박은 제작 후 수압 테스트를 받습니다.

부품으로 운송되어 설치 현장에서 조립된 선박의 수압 테스트는 설치 현장에서 조립된 후에 수행될 수 있습니다.

6.11.2. 용기의 수압 테스트는 기술 문서에 지정된 패스너와 개스킷을 사용하여 수행해야 합니다.

6.11.3. 시험압력 R -선박의 수압 테스트 중 공식에 의해 결정됩니다

어디 R -설계 압력, MPa(kgf/cm);

각각 20°C 및 설계 온도에서 재료에 대한 허용 응력 티,MPa(kgf/cm2).

6.11.4. 선박의 수압 테스트의 테스트 압력은 다음을 고려하여 결정됩니다. 최소값설계 압력 및 조립 장치(부품) 재료의 허용 응력 비율.

6.11.5. 구역별로 계산된 용기의 수압 테스트 중 테스트 압력은 설계 압력 또는 설계 온도가 더 낮은 값을 갖는 구역을 고려하여 결정됩니다.

6.11.6. 외부 압력 하에서 작동하는 용기의 수압 테스트 중 계산된 테스트 압력(6.11.3항에 제공된 공식에 따라)으로 인해 용기 벽이 두꺼워져야 하는 경우 테스트 압력은 공식을 사용하여 결정할 수 있습니다.

어디 이자형그리고 전자 - 20°C 및 설계 온도 t에서 재료의 탄성 계수, MPa(kgf/cm).

6.11.7. 설계 매개변수(압력 및 온도)가 서로 다른 여러 모드에서 작동하도록 설계된 용기의 수압 테스트를 위한 테스트 압력은 각 모드에 대해 결정된 테스트 압력 값의 최대값과 동일해야 합니다.

6.11.8. 진공 상태에서 작동하는 용기의 경우 설계 압력은 0.1MPa(1kgf/cm)로 가정됩니다.

6.11.9. 최대 편차테스트 압력 값은 5%를 초과해서는 안 됩니다.

6.11.10. 수직으로 설치된 용기의 수압 시험은 용기 본체의 강도가 보장되는 경우 수평 위치에서 수행할 수 있습니다. 이 경우, 수압시험을 위해 채택된 지원 방법을 고려하여 강도 계산을 수행할 필요가 있습니다.

테스트 압력은 작동 중 용기에 작용하는 정수압을 고려하여 고려해야 합니다.

6.11.11. 선박의 수압 테스트에는 물을 사용해야 합니다.

정당한 경우에는 다른 액체를 사용하는 것이 허용됩니다.

수온은 용기 재료의 취약성의 임계 온도보다 낮지 않아야 하며 기술 문서에 표시되어야 합니다. 따로 명시하지 않는 한, 수온은 5~40°C 사이여야 합니다.

테스트 중 용기 벽과 주변 공기 사이의 온도 차이로 인해 용기 벽 표면에 습기 응결이 발생해서는 안 됩니다.

6.11.12. 용기에 물을 채울 때는 내부 구멍에서 공기를 제거해야 합니다. 테스트 압력에 도달할 때까지 압력을 균일하게 증가시켜야 합니다. 기술 문서에 달리 명시되지 않는 한 압력 상승 속도는 분당 0.5MPa(5kgf/cm)를 초과해서는 안 됩니다.

시험 압력 하에서 유지 시간은 표 22에 표시된 값 이상이어야 합니다.

시험 압력을 유지한 후 압력을 설계 압력으로 낮추고 외부 표면, 분리 및 용접 조인트를 육안 검사합니다. 테스트 중에 용기를 두드리는 것은 허용되지 않습니다.

진공 상태에서 작동하는 용기의 육안 검사는 테스트 압력에서 수행됩니다.

표 22

^ 수압 테스트 중 테스트 압력을 받는 용기의 유지 시간

6.11.13. 수압 테스트 중 테스트 압력은 두 개의 압력 게이지를 사용하여 모니터링해야 합니다. 압력 게이지는 동일한 유형, 측정 한계, 정확도 등급 및 동일한 분할 값으로 선택됩니다. 압력 게이지는 정확도 등급이 2.5 이상인 것으로 선택됩니다.

6.11.14. 수압시험 후 물은 완전히 제거됩니다.

6.11.15. 수압 시험은 공압 시험으로 대체될 수 있습니다( 압축 공기, 불활성 가스 또는 공기와 불활성 가스의 혼합물) 이 시험은 음향 방출 또는 기타 안전한 방법으로 제어됩니다.

음향 방출 방법에 의한 모니터링은 다음에 대한 규제 및 기술 문서의 요구 사항에 따라 수행되어야 합니다. 산업 안전.

공압 테스트는 규정된 방식으로 승인된 지침에 따라 수행되어야 합니다.

테스트 압력은 6.11.3항에 따라 결정되어야 합니다.

테스트 압력을 받는 용기의 유지 시간은 최소 5분이어야 하며 기술 문서에 명시되어 있습니다.

시험압력을 유지한 후 설계압력까지 감압하여 외부 표면을 육안으로 검사하고 용접 및 탈부착 조인트의 견고성을 확인합니다.

6.11.16. 테스트 중에 다음 사항이 없으면 테스트 결과는 만족스러운 것으로 간주됩니다.

압력계에 따른 압력 강하;

용접 조인트 및 모재 금속의 시험 매체 누출(누출, 발한, 공기 또는 가스 거품);

파열 징후;

분리 가능한 연결부에서 누출;

잔류 변형.

6.11.18. 압력 없이(충진 중) 작동하는 용기의 테스트는 용기의 상단 가장자리에 물을 붓거나 정당한 경우 등유로 용접부를 적시는 방식으로 수행됩니다.

용기의 유지시간은 물을 채워 시험하는 경우에는 최소 4시간 이상, 등유를 적셔서 시험하는 경우에는 표 23에 규정된 시간 이상이어야 한다.

표 23

^ 등유로 적셔 테스트할 때 용기 및 용접부의 노출 시간

6.11.19. 압력 값과 테스트 결과는 선박 여권에 입력됩니다.

^ 6.12. 누출 테스트

6.12.1. 누출 모니터링의 필요성, 견고성 정도, 테스트 방법 및 기술 선택은 기술 문서에 명시되어야 합니다.

누출 테스트는 산업 안전에 대한 규제 및 기술 문서의 요구 사항에 따라 수행되어야 합니다.

발광 표시기 코팅이 있는 유압 방식 또는 발광-유압 방식을 사용한 누출 테스트를 수압 테스트와 결합할 수 있습니다.

6.12.2. 매체 혼합(액체 흐름)이 허용되지 않는 파이프 시스템, 파이프 그리드 연결에 대한 파이프 고정 장치의 견고성을 점검하려면 헬륨(할로겐) 누출 감지기 또는 발광 유압 방법을 사용하여 수행해야 합니다.

6.12.3. 용접 이음새의 견고성 검사가 허용됩니다. 모세관법- 등유로 젖음. 이 경우 제어된 솔기의 표면은 다음과 같습니다. 밖의분필로 덮어야 하며, 전체 시험 기간 동안 내부는 등유로 충분히 적셔져야 합니다.

등유로 적셔서 시험할 때 용접부의 유지 시간은 표 23에 명시된 것 이상이어야 합니다.

6.12.4. 보강 링의 용접 이음부와 파이프 및 플랜지 라이닝의 용접 이음부의 견고성 제어는 공압 테스트를 통해 수행해야 합니다.

공압 테스트의 테스트 압력은 다음과 같아야 합니다.

0.4-0.6 MPa (4-6 kgf/cm), 그러나 용기의 설계 압력을 초과하지 않음 - 보강 링의 용접 이음새의 경우;

0.05MPa(0.5kgf/cm) - 클래딩의 용접 조인트용.

비누 에멀젼으로 코팅하여 제어해야합니다.

6.12.5. 품질 용접 조인트주어진 견고성 등급에 해당하는 방법을 적용한 결과 누출이 발견되지 않으면 만족스러운 것으로 간주됩니다.

Ⅶ. 완전성과 문서화

7.1. 완전성

7.1.1. 용기 키트에는 다음이 포함되어야 합니다.

조립된 용기 또는 설치 중에 교체가 필요하지 않은 결합 플랜지, 작동 개스킷 및 패스너가 있는 별도로 운반 가능한 부품;

액세서리 및 예비 부품(기술 문서의 지침에 따름)

선박을 설계 ​​위치에 고정하기 위한 기초 볼트(기술 문서에 표시된 대로)

선적 서류 비치.

7.1.2. 용기와 함께 배송될 때 손상될 수 있는 부품 및 조립 단위는 제거되어 별도 포장으로 배송될 수 있습니다. 이러한 부품 및 조립 장치의 컨테이너 및 포장 유형과 구매한 부품은 특정 용기에 대한 기술 문서의 요구 사항을 준수해야 합니다.

7.1.3. 조립된 용기에는 내부 부품이 함께 공급되어야 합니다. 보호 코팅기술 문서의 요구 사항에 따라.

숏크리트, 라이닝 조각 재료, 설치 현장에서 단열이 수행됩니다. 숏크리트 재료, 조각 재료 라이닝, 단열재 및 내부 라이닝 보호를 위한 비금속(세라믹 등) 요소는 용기 배송에 포함되지 않을 수 있습니다. 내부 라이닝을 보호하기 위한 금속 요소 제공 기술 문서, 용기와 함께 제공됩니다.

7.1.4. 대형 선박의 운송 부품에는 용접용 현장 연결 조립을 위한 용접 고정 장치가 함께 제공되어야 합니다.

사용 후 장치를 차단하는 것이 허용됩니다. 벽을 손상시키지 않는 방법을 사용하여 하우징 벽에서 최소 20mm 떨어진 곳에서 제거해야 합니다.

7.1.5. 정당한 경우를 제외하고 운송 부품으로 설치 현장에서 용접된 대형 용기 공급에는 용접 제어 테스트를 수행하기 위한 용접 재료 및 금속판이 포함됩니다. 용접 재료와 플레이트는 지정된 요구 사항을 충족해야 합니다.

7.1.6. 조립된 선박 또는 대형 선박의 운송 부품에는 기술 문서에 제공된 단열재, 라이닝, 서비스 플랫폼, 금속 구조물 등을 고정하기 위한 용접 부품이 함께 제공되어야 합니다. 단열재 고정용 용접 부품을 사용해야 합니다. 표준 유형. 용접 부품의 유형은 문서에 표시되어 있습니다.

7.1.7. 기술 문서에 제공된 경우 무겁거나 대형 선박의 인도에는 특수 횡단이 포함됩니다. 지원 장치(트러니언), 용기 하부를 지지하기 위한 트롤리 또는 슬라이드, 장착 클램프, 탈착식 화물 취급 장치, 특수 슬링 장치, 정렬 장치 및 용기를 수평 위치에서 수직 위치로 이동하기 위한 장치.

7.1.8. 파이프로 만든 부품(코일, 섹션, 매니폴드, 튜브 번들 등)이 대형 용기의 부품을 구성하거나 용기와 별도로 제조된 경우 기술 문서에 지정된 개스킷에 조립된 상태로 공급되어야 합니다.

7.1.9. 메커니즘을 갖춘 선박 세트 내부 장치(반응기, 결정화기, 용기 수중 펌프등)에는 기술 문서에 제공된 전기 모터, 기어박스, 펌프 등이 포함됩니다.

7.1.10. 예비 부품 키트에는 서비스 플랜지 개스킷 세트가 포함되어야 합니다. 선박의 운항 조건에 따라 필요한 경우 더예정된 서비스 수명 동안 예비 개스킷이 있으면 선박 기술 문서의 요구 사항에 따라 배송이 수행됩니다.

7.2. 선적 서류 비치

7.2.1. 선박에는 다음 문서가 첨부되어 있습니다.

압력 용기의 산업 안전에 관한 규제 및 기술 문서 요구 사항에 따른 여권

설치 지침;

시작 및 중지 지침을 포함한 사용 설명서;

예비 부품 목록;

강도 계산;

본 규칙의 요구 사항에 따른 신청

마모 부품 도면(필요한 경우)

제어 조립 증명서 또는 치수 제어 점검, 조립 마킹 다이어그램, 조립 도면 3부(부분적으로 운송되는 선박의 경우);

안전 조치, 작동, 제어, 수리, 진단 및 검사 절차를 포함한 운영 문서;

부품(전기 모터, 기어박스, 펌프 등)에 대한 기술 문서.

7.2.2. 다음을 포함하는 형태로 선박에 여권을 부착하는 것이 허용됩니다.

일련 번호 및 제조 연도;

제조업체에 대한 정보;

선박의 이름과 지정(도면 번호)

용기 및 구성품의 특성;

할당 및 예상 서비스 기간;

주요 요소의 재료;

테스트 정보;

문서에서 합의된 편차에 대한 정보

첨부 문서 목록;

제조 및 설치 품질 증명서, 공무원 서명이 포함된 승인 및 시운전 증명서;

수리, 검사 및 진단, 해체 및 폐기에 대한 정보.

7.2.3. 설치 지침 및 작동 매뉴얼에는 산업 안전 규칙 및 규정의 요구 사항과 선박의 작동, 설치, 진단, 수리 및 검사 중 무단 인력 행위를 방지하기 위한 조치가 포함되어야 합니다.

7.2.4. 선박 및 장치의 시작 및 중지에 대한 규정 겨울철안전 요구사항을 충족해야 합니다.

7.2.5. 부품 및 조립단위에는 품질에 관한 문서(인증서, 인증)를 부착하여야 한다.

7.2.6. 선박과 함께 제공된 문서의 완전성은 정당한 경우 변경 및 보완될 수 있습니다.

Ⅷ. 라벨링, 보존 및 페인팅. 포장, 운송 및 보관

8.1. 마킹

8.1.1. 선박에는 표준 명판이 있어야 합니다.

외경이 325mm 이하인 용기에는 플레이트를 설치할 수 없습니다. 이 경우 필요한 데이터가 용기 본체에 적용됩니다.

8.1.2. 표지판은 눈에 잘 띄는 곳에 배치됩니다.

표지판은 용접된 백킹 시트, 용접 브래킷, 용접 스트립 또는 용접 브래킷에 장착됩니다.

8.1.3. 접시에는 다음과 같이 적어야 합니다.

선박의 이름과 명칭;

제조업체의 번호 체계에 따른 선박의 일련번호

설계 압력, MPa;

작동 또는 공칭 압력, MPa;

테스트 압력, MPa;

허용되는 최대 및/또는 최소 작동 온도벽, °C;

선박의 무게, kg;

제조 연도;

기술 통제 표시;

가능한 경우 적합성 표시.

8.1.4. 용기 벽의 외부 표면에는 다음 표시를 적용해야 합니다.

이름 또는 등록 상표제조업체;

제조업체의 번호 체계에 따른 일련 번호

제조 연도;

기술 통제 표시;

선박의 이름과 명칭.

몸체 벽 두께가 4mm 이상인 용기의 표시는 브랜딩 또는 조각으로 적용되며 벽 두께가 4mm 미만인 경우 조각 또는 지워지지 않는 페인트로 표시됩니다. 마킹은 만들어진 프레임에 동봉되어 있습니다. 비바람에 견디는 페인트, 무색 바니시(윤활제의 얇은 층)로 보호됩니다. 낙인이나 각인에 의한 마킹의 깊이는 0.2~0.3mm 이내로 한다.

표시의 모양과 색상은 국가 표준의 요구 사항을 준수해야 하며 오랫동안 명확하게 볼 수 있어야 합니다.

8.1.5. 용기 본체에 용접된 플레이트에 표시를 적용하는 것이 허용됩니다.

8.1.6. 평면 인쇄 및 인쇄용 마킹 글꼴 충격 방법국가 표준을 준수해야 합니다.

8.1.7. 주요 표시 외에도 다음을 수행해야 합니다.

a) 기초 위에서 수직성을 확인하기 위한 특수 장치가 없는 비절연 수직 용기에 90° 각도로 쉘의 상단과 하단에 두 개의 제어 표시를 만듭니다.

b) 기초 위의 설계 위치를 확인하기 위해 평면도에서 선박의 주축을 고정하는 장착 표시(마크)를 적용합니다.

c) 지워지지 않는 페인트로 슬링 장치에 독특한 색상을 적용합니다.

d) 메커니즘의 회전 방향을 나타내는 화살표를 부착(또는 주조)하고 화살표는 지워지지 않는 페인트로 빨간색으로 칠해야 합니다.

e) 설치 표시를 적용합니다(부분적으로 운송되는 대형 선박의 경우).

f) 용기 껍질의 질량 중심 위치를 나타내는 표시를 적용하고 두 개의 용기에 표시를 배치합니다. 반대편선박;

g) 구멍 중 하나 근처에 지워지지 않는 페인트가 있는 조정 볼트 구멍의 직경을 표시합니다(조정 볼트가 있는 경우). 지지 구조선박).

8.1.8. 질량 중심의 표시는 다음에 따라 이루어집니다. 주 표준및 기술 문서. 제품의 무게 중심 좌표와 컨테이너에 포장하지 않고 발송하는 화물의 좌표가 일치하는 경우에는 양면에 "부호"를 한 번 적용하고, 일치하지 않는 경우 양면에 "부호"를 두 번 적용합니다. "질량 중심"의 좌표를 정의하는 "부호"에 문자 "CM"을 추가합니다.

8.1.9. 배송 장소 표시는 국가 표준 및 기술 문서에 따라 적용되어야 합니다.

8.1.10. 대형 선박의 운송 부품에는 다음 사항이 표시되어야 합니다.

선박의 지정;

제조업체의 번호 체계에 따른 일련 번호

운송 부품 지정.

8.1.11. 각 용기, 공급 장치 및 용기의 대형 부품에는 슬링의 부착 지점과 질량 중심 위치가 표시되어야 합니다. 기술 문서에 따라 고정 장치 및 장치 공급을 제공하여 조립된 용기 또는 배송 장치를 설계 위치에 설치하는 것이 필요합니다.