ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ПРОДУКЦИИ

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

ГОСТ 24297-87

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Дата введения 01.01.88

Настоящий стандарт устанавливает основные положения по организации, проведению и оформлению результатов входного контроля сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий (далее - продукция), используемых для разработки, производства, эксплуатации и ремонта промышленной продукции.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.12. Решение об ужесточении, ослаблении или отмене входного контроля принимает потребитель по согласованию с Государственной приемкой и представительством заказчика на основе результатов входного контроля за предшествующий период или результатов эксплуатации (потребления) продукции.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ВХОДНОГО КОНТРОЛЯ

2.1. Входной контроль проводит подразделение входного контроля, входящее в состав службы технического контроля предприятия (объединения).

2.2. Основными задачами входного контроля являются:

1) проверка наличия сопроводительной документации на продукцию, удостоверяющей качество и комплектность продукции;

2) контроль соответствия качества и комплектности продукции требованиям конструкторской и нормативно-технической документации и применения ее в соответствии с протоколами разрешения;

3) накопление статистических данных о фактическом уровне качества получаемой продукции и разработка на этой основе предложений по повышению качества и, при необходимости, пересмотра требований НТД на продукцию;

4) периодический контроль за соблюдением правил и сроков хранения продукции поставщиков.

Рабочие места и персонал, осуществляющий входной контроль, должны быть аттестованы в установленном порядке.

Средства измерений и испытательное оборудование, используемое при входном контроле, выбирают в соответствии с требованиями НТД на контролируемую продукцию и ГОСТ 8.002-86 . Если метрологические средства и методы контроля отличаются от указанных в НТД, то потребитель согласовывает технические характеристики используемых средств и методы, контроля с поставщиком, Государственной приемкой и (или) с представительством заказчика.

Для проведения испытаний, проверок и анализов, связанных с входным контролем, продукция может быть передана в другие подразделения предприятия (лаборатории, контрольно-испытательные станции и др.).

3. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ВХОДНОГО КОНТРОЛЯ

3.1. К входному контролю допускается продукция, принятая ОТК, представительством заказчика, Государственной приемкой предприятия-поставщика и поступившая с сопроводительной документацией, оформленной в установленном порядке.

3.2. При проведении входного контроля необходимо:

1) проверить сопроводительные документы, удостоверяющие качество продукции, и зарегистрировать продукцию в журналах учета результатов входного контроля ();

2) проконтролировать отбор складскими работниками выборок или проб, проверить комплектность, упаковку, маркировку, внешний вид и заполнить акт отбора выборок или проб;

3) провести контроль качества продукции по технологическому процессу входного контроля или передать в соответствующее подразделение выборки или пробы для испытаний (анализов).

3.3. Подразделение, получившее на испытания (анализ) выборки или пробы, проводит испытания в установленные сроки и выдает подразделению входного контроля заключение о соответствии испытанных выборок или проб установленным требованиям.

3.4. Результаты испытаний или анализов (физико-механических свойств, химического состава, структуры и т. п.) должны быть переданы в производство вместе с проверенной продукцией.

3.5. В производство должна передаваться принятая по результатам входного контроля продукция с соответствующей отметкой в учетных или сопроводительных документах.

Допускается маркировка (клеймение) принятой продукции.

3.6. Продукция, поступившая от предприятия-поставщика до проведения входного контроля, должна храниться отдельно от принятой и забракованной входным контролем.

3.7. Забракованная при входном контроле продукция должна маркироваться «Брак» и направляться визолятор брака.

4. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ВХОДНОГО КОНТРОЛЯ

4.1. По результатам входного контроля составляют заключение о соответствии продукции установленным требованиям и заполняют журнал учета результатов входного контроля.

4.2. В сопроводительных документах на продукцию делают отметку о проведении входного контроля и его результатах, маркируют (клеймят) продукцию, если это предусмотрено перечнем продукции, подлежащей входному контролю.

4.3. При соответствии продукции установленным требованиям подразделение входного контроля принимает решение о передаче ее в производство.

При выявлении в процессе входного контроля несоответствия установленным требованиям продукцию бракуют и возвращают поставщику с предъявлением рекламации.

При неоднократном получении недоброкачественной продукции или получении ее в крупных размерах потребитель сообщает об этом в территориальный орган Прокуратуры по месту нахождения поставщика.

4.4. По результатам входного контроля потребитель в необходимых случаях информирует о несоответствии продукции установленным требованиям министерство поставщика, представительство заказчика и (или) орган Госприемки на предприятии-поставщике, а при отсутствии последнего - территориальный орган Госстандарта по месту нахождения поставщика для принятия мер в соответствии с возложенными на них функциями ().

4.5. По электрорадиоизделиям, принятым представительством заказчика, информацию направляют в головной институт заказчика по этим изделиям ().

ведомственной подчиненности предприятия

СВЕДЕНИЯ

о поставках сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий с нарушением требований НТД (стандартов ТУ) за период с _______________________ по ___________________

Примечание. Если материалы и комплектующие изделия приняты Государственной приемкой или представительством заказчика, об этом указывают в примечании.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

обязательное

Форма представления информации

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным комитетом СССР по стандартам

РАЗРАБОТЧИКИ

М. Г. Иофин (руководитель темы); Л. В. Ермилова (руководитель темы); Я. Г. Остапчук, канд. техн. наук; А. А. Богатырев, канд. эконом. наук; И. И. Чайка, канд. эконом. наук; С. Г. Атамась; С. А. Афонин; Ю. Ф. Афанасьева; К. В. Лебедев, канд.. техн. наук; Ю. С. Вартанян, канд. техн. наук.

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 04.06.87 № 1809.

3. ВЗАМЕН ГОСТ 24297-80

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Переиздание. Апрель 1993 г.

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

Дата введения 01.07.91

Настоящий руководящий документ устанавливает методику ручного входного ультразвукового контроля (УЗК) качества металла холоднодеформированных, теплодеформированных и горячедеформированных бесшовных труб из углеродистых, легированных и аустенитных сталей, применяемых для изготовления химической, нефтяной и газовой аппаратуры.

Руководящий документ распространяется на трубы диаметром от 57 мм и более с толщиной стенки 3,5 мм и более.

Допускается применять механизированный УЗК металла труб по инструкциям, разработанным специализированными технологическими организациями.

Руководящий документ разработан в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», ГОСТ 17410, ОСТ 26-291, технологической инструкции ТИ 101-8-68, ОСТ 108.885.01.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Ультразвуковой контроль проводится с целью выявления внутренних и наружных дефектов труб типа раковин, трещин, закатов, расслоений, плен и других без расшифровки типа, формы и характера обнаруженных дефектов с указанием их количества, глубины залегания и условных размеров.

1.2. Необходимость проведения УЗК металла труб у потребителей устанавливается в следующих случаях:

При поставке труб, не подвергавшихся гидравлическим испытаниям и (или) замене испытаний на контроль физическими методами в соответствии с указаниями п. 3.9 «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» и п. 2.3.9 ОСТ 26-291;

При использовании труб, изготовленных по техническим требованиям без применения неразрушающих методов контроля, с целью оценки сплошности металла и сортировки труб с учетом требований ТУ 14-3-460 и другой документации, предусматривающей контроль ультразвуковым методом, и последующего их применения, например, для трубопроводов пара и горячей воды;

При введении входного ультразвукового контроля труб на заводе-потребителе по решению конструкторского или технологического подразделения.

1.4. Ультразвуковой контроль проводят после устранения недопустимых дефектов, обнаруженных при визуальном контроле.

1.5. При контроле не гарантируется выявление дефектов в концевых участках трубы на длине, равной половине ширины (диаметра) рабочей поверхности преобразователя.

1.6. Документация на контроль, содержащая отступления от требований настоящего руководящего документа или включающая новые методики контроля, должна согласовываться со специализированными организациями отрасли (НИИхиммашем, ВНИИПТхимнефтеаппаратуры и др.).

2. АППАРАТУРА

2.1. Дефектоскопы и преобразователи

2.1.1. При контроле металла труб должны использоваться ультразвуковые импульсные дефектоскопы типов УД2-12, УД-11ПУ, ДУК-66ПМ или другие, отвечающие требованиям настоящего руководящего документа. Для контроля труб на расслоение допускается использовать ультразвуковые толщиномеры типа «Кварц-6» или другие.

2.1.2. Толщиномеры и дефектоскопы 1 раз в год, а также после каждого ремонта, подлежат обязательной государственной или ведомственной поверке. При поверке должны проводиться визуальный контроль и определение технических характеристик приборов в соответствии с методическими указаниями по поверке и требованиями ГОСТ 23667.

Мертвая зона должна быть не более:

8 мм - для наклонных преобразователей с углом ввода 38° и 50° на частоту 2,5 МГц;

3 мм - для наклонных преобразователей с углом ввода 38° и 50° на частоту 5 МГц и PC преобразователей на частоты 2,5 и 5 МГц.

Вместо обработки поверхности допускается использование стабилизирующих опор и насадок (см. ).

3.3.4. В лабораторном помещении УЗК должны быть:

Ультразвуковые дефектоскопы с комплектами типовых преобразователей, стандартных и испытательных образцов;

Подвод сети переменного тока частотой 50 Гц и напряжением 220 (127) и 36 В;

Зарядные устройства типа АЗУ-0,4 или другие;

Стабилизатор напряжения при колебаниях напряжения сети, превышающих плюс 5 или минус 10 % от номинального значения;

Катушка с переносным сетевым кабелем;

Шина заземления;

Набор слесарного и мерительного инструмента;

Контактная среда и обтирочный материал;

Рабочие столы;

Стеллажи и шкафы для хранения оборудования н материалов.

3.4. Подготовка поверхности под контроль

3.4.1. Трубы должны быть очищены от пыли, абразивного порошка, грязи, масел, краски, отслаивающейся окалины и других загрязнений поверхности и пронумерованы. Острые кромки на торце трубы не должны иметь заусенцев.

3.4.2. На наружных поверхностях труб не должно быть вмятин, забоин, следов вырубки, затеканий, брызг расплавленного металла и других поверхностных неровностей.

В случае применения механической обработки поверхность должна иметь шероховатость Rz ≤ 40 - по ГОСТ 2789.

3.4.3. Контроль качества подготовки поверхности должны проверять работники службы технического контроля. Рекомендуется изготовить образцы зачистки поверхности.

Трубы предъявляются дефектоскописту полностью подготовленными к контролю.

3.4.4. Для обеспечения акустического контакта между поверхностями преобразователя и изделия рекомендуется использовать контактные среды, указанные в справочном .

Допускается также использовать технический вазелин, машинное масло, технический глицерин с последующим удалением их с поверхности труб.

При повышенных температурах или большой кривизне поверхности контролируемых труб следует использовать контактную среду более густой консистенции. При пониженных температурах рекомендуется применять автолы или трансформаторное масло.

3.5. Выбор параметров контроля и настройка дефектоскопа

3.5.1. Выбор параметров контроля зависит от наружного диаметра трубы и толщины стенки. Параметрами ультразвукового контроля являются:

Точка выхода и стрела преобразователя;

Угол ввода ультразвукового луча;

Рабочая частота;

Предельная чувствительность;

Способ прозвучивания;

Скорость, шаг сканирования.

Основные параметры ультразвукового контроля металла труб приведены в таблице.

Параметры ультразвукового контроля

Диаметр трубы, мм	Толщина стенки, мм	Угол ввода	Частота, МГц	Способ прозвучивания
От 57 до 75	От 3,5 до 6
	Св. 6 до 12			Прямым и однократно отраженным лучом
Св. 75 до 100	От 3,5 до 8			Одно- и двукратно отраженным лучом
	Св. 8 до 15			Прямым и однократно отраженным лучом (для толщин до 8 мм допускается контроль однократно и двукратно отраженным лучом)
Св. 100 до 125
	Св. 8 до 12
	Св. 12 до 18
Св. 125 до 150
	Св. 14 до 24
Св. 150 до 175
	Св. 16 до 32
Св. 175 до 200
	Св. 20 до 36
Св. 200 до 250
Св. 250 до 300
Св. 300 до 400
Св. 400 до 500

3.5.2. Точку выхода ультразвукового луча и стрелу преобразователя определяют по стандартному образцу СО-3 - по ГОСТ 14782 .

3.5.3. Угол ввода ультразвукового луча измеряют с помощью шкалы стандартного образца СО-2 - по ГОСТ 14782 . Для преобразователей с углом наклона акустической оси 30° и 40° угол ввода должен быть соответственно 38 ± 2° и 50 ± 2°.

3.5.4. Для обеспечения акустического контакта преобразователей, имеющих криволинейную рабочую поверхность (п. ), с плоской поверхностью стандартных образцов СО-2 и СО-3, следует применять более густую контактную среду или съемную локальную ванночку с высотой стенок 2-3 мм.

3.5.5. Настройка дефектоскопа с преобразователем включает установку рабочей частоты, настройку глубиномера, установку зоны контроля, предельной чувствительности, проверку мертвой зоны.

3.5.6. Установка рабочей частоты производится включением соответствующих кнопок на верхней панели (дефектоскопы УД-11ПУ, УД2-12 и др.), подключением контуров, соответствующих заданной частоте и преобразователю (дефектоскопы ДУК-66ПМ, ДУК-66П) или другими способами в соответствии с указаниями инструкции по эксплуатации прибора.

При использовании зарубежных дефектоскопов, толщиномеров и преобразователей вместо рабочей частоты 2,5 и 5 МГц допускается применять частоты соответственно 2 и 4 МГц.

3.5.7. Настройка глубиномерного устройства дефектоскопа для наклонного преобразователя проводится по стандартному образцу предприятия (см. черт. 1) с прямоугольными рисками, выполненными на наружной и внутренней поверхностях образца. Начало шкалы настраивают по координатам риски (S , L 1), при прозвучивании ее прямым лучом (черт. 3), конец шкалы настраивают по координатам (2S , L 2), риски на наружной поверхности при прозвучивании ее однократно отраженным лучом. Конец шкалы можно настраивать по риске на внутренней поверхности при прозвучивании двукратно отраженным лучом (координаты 3S , L 3).

Настройка глубиномерного устройства по координатам S , L (соответственно У , X в дефектоскопе) проводится раздельно для продольных и кольцевых рисок на образце.

Эхо-сигналы от контрольных рисок в образце должны быть установлены на экране дефектоскопа высотой не менее 30 мм.

Амплитуда эхо-сигнала от плоскодонного отверстия должна быть установлена на экране дефектоскопа высотой не менее 30 мм, при этом следует учитывать принятое положение зоны контроля на экране дефектоскопа в соответствии с п. 3.5.10.

3.5.14. При поиске дефектов устанавливают поисковую чувствительность ручками (кнопками) ОСЛАБЛЕНИЕ на 6 дБ меньше (по значению).

3.5.15. Правильность настройки предельной чувствительности дефектоскопа с преобразователем следует проверять при каждом включении аппаратуры, а также через каждый час работы.

Проверку характеристик преобразователя проводить по стандартным образцам СО-2, СО-3 не реже двух раз в смену по мере износа преобразователя.

3.5.16. После настройки предельной чувствительности следует проверить мертвую зону путем выявления отверстий диаметром 2 мм в стандартном образце СО-2, расположенных на глубинах 3 и 8 мм в соответствии с требованиями п. . В случае невыявления указанных отверстий необходимо повторить настройку предельной чувствительности в соответствии с пп. - или заменить преобразователь.

3.5.17. Скорость сканирования поверхности трубы преобразователем должна быть не более 100 мм/с, шаг сканирования (между соседними траекториями) - не более половины размера пьезопластины в применяемом преобразователе.

Допускается применять другие режимы сканирования, если они указаны в технических требованиях на трубы.

4. ПРОВЕДЕНИЕ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ

4.1. Общие положения

4.1.1. При ультразвуковом контроле труб следует применять следующие направления прозвучивания:

1) хордовое, перпендикулярно образующей цилиндра, - для выявления продольно ориентированных дефектов: рисок, задиров, трещин и др.;

2) вдоль образующей - для выявления поперечно ориентированных дефектов: трещин, раковин и др.;

3) радиальное, вдоль радиуса, - для выявления расслоений, закатов, а также для измерения толщины стенки.

4.1.2. Контроль сплошности стенок труб проводится эхо-импульсным методом по совмещенной схеме включения преобразователя в контактном варианте. В процессе контроля выполняется поперечно-продольное перемещение преобразователя со скоростью не более 100 им/с с шагом между соседними линиями траектории не более половины размера пьезоэлемента.

4.1.3. Пример определения трудоемкости контроля трубы дан в .

4.2. Методика контроля продольных дефектов

4.2.1. Для выявления продольно ориентированных дефектов следует применять хордовое прозвучивание наклонным преобразователем при перемещении его перпендикулярно образующей цилиндра по всей наружной поверхности трубы в одном направлении, а на концах труб - на длине, равной удвоенной толщине стенки, но не менее 50 мм, в двух противоположных направлениях.

Параметры контроля выбирают по таблице.

Прозвучивание выполняется прямым и однократно отраженным лучом. В случае наличия мешающих сигналов в зоне контроля прямым лучом допускается прозвучивание однократно и двукратно отраженным лучом.

4.2.2. Настройка предельной чувствительности проводится по продольным рискам глубиной h в в стандартном образце предприятия (см. ) согласно требованиям пп. - .

4.2.3. Схема перемещений преобразователя по поверхности трубы показана на черт. 6а. Рекомендуется перемещение преобразователя проводить по дуге секторами длиной по 100-150 мм, в зависимости от диаметра трубы, с последующим поворотом трубы на соответствующий угол для контроля следующего сектора.

4.3. Методика контроля поперечных дефектов

4.3.1. Для выявления поперечно ориентированных дефектов следует применять прозвучивание вдоль образующих цилиндра по наружной поверхности трубы в одном направлении, а на концах труб - на длине, равной удвоенной толщине стенки, но не менее 50 мм, в двух противоположных направлениях. Параметры контроля выбирают по таблице. Прозвучивание выполняется прямым и однократно отраженным лучом, а при наличии мешающих сигналов в зоне контроля - прямым лучом, однократно и двукратно отраженным.

Схемы контроля стенки трубы

а - на продольные дефекты ; б - на поперечные дефекты

Черт . 6

4.3.2. Настройка предельной чувствительности проводится по поперечным рискам глубиной h в стандартном образце предприятия (см. ) согласно требованиям пп. - .

4.3.2. Схема перемещений преобразователя по поверхности трубы показана на черт. 6б.

4.4. Методика контроля расслоений

4.4.1. Контролю с целью выявления расслоений, закатов подлежат концевые участки труб, подвергаемые сварке, с толщиной стенки не менее 10 мм на длине, равной удвоенной толщине стенки, но не менее 50 мм. Прозвучивание выполняется в радиальном направлении PC преобразователем на частоте 2,5 или 5,0 МГц, при этом преобразователь устанавливают таким образом, чтобы акустические оси обеих пьезопластин располагались в осевой плоскости трубы.

4.4.2. Настройка предельной чувствительности проводится по плоскодонному отверстию диаметром d в стандартном образце предприятия (см. ) согласно требованиям п. .

4.4.3. Схема перемещений преобразователя по поверхности трубы представлена на .

При отсутствии расслоения на экране дефектоскопа наблюдается только донный сигнал 1 от внутренней поверхности трубы. При наличии расслоения перед донным сигналом появляется сигнал 2 от дефекта, при этом донный сигнал уменьшается или совсем исчезает.

4.4.4. Размеры и конфигурация расслоений определяются условной границей. За условную границу принимают линию, соответствующую таким положением центра преобразователя над дефектом, при которых амплитуда сигнала уменьшается до уровня 15 мм, соответствующего 0,5 амплитуды от плоскодонного отверстия.

Очерчивая условную границу на поверхности трубы, определяют размеры расслоения и его условную площадь.

4.5. Регистрация дефектов

4.5.1. При появлении эхо-сигнала в зоне контроля измеряют следующие характеристики:

Координаты расположения отражателя;

Амплитуда отраженного сигнала;

Условная протяженность дефекта вдоль или поперек оси трубы.

На поверхности трубы отмечают местоположение недопустимых дефектов с указанием глубины.

Указанные характеристики определяются с применением дефектоскопа, настроенного в соответствии с пп. - .

4.5.2. Координаты отражателя «Ду» и «Дх» определяют с помощью глубиномерного устройства дефектоскопа в соответствии с инструкцией по эксплуатации дефектоскопа по шкале на экране (ДУК-66ПМ) или на цифровом индикаторе (УД2-12).

4.5.3. Амплитуда сигнала измеряется высотой импульса на экране в мм или величиной ослабления сигнала в дБ до уровня 30 мм.

4.5.4. Условная протяженность отражателя измеряется длиной зоны перемещения преобразователя вдоль оси трубы при выявлении продольных дефектов или по дуге окружности при выявлении поперечных дефектов, в пределах которой эхо-сигнал изменяется от максимального значения до уровня 15 мм, соответствующего половине амплитуды сигнала от риски (см. п. ).

4.5.5. Регистрации подлежат дефекты, амплитуды сигнала от которых превышают уровень 15 мм на экране дефектоскопа, т.е. уровень 0,5 амплитуды от заданного контрольного отражателя: риски, плоскодонного отверстия.

4.5.6. Эхо-сигналы от дефектов следует отличать от мешающих сигналов.

Причинами появления мешающих (ложных) сигналов могут быть:

Неровности поверхности трубы, вызывающие качание преобразователя и появление воздушной прослойки под преобразователем;

Избыток контактной среды;

Риски и выступы на торцевых поверхностях трубы;

Двугранный угол призмы (при малой стреле преобразователя);

Линия задержки РС преобразователя.

Мешающие сигналы, вызываемые нарушением акустического контакта или отражениями от углов и границы линии задержки преобразователя отличаются тем, что при перемещении преобразователя они не перемещаются вдоль линии развертки на экране дефектоскопа.

Источники перемещающихся вдоль линии развертки сигналов определяют путем измерения координат Дх, Ду отражателей и их анализа.

А - точечный допустимый дефект, амплитуда сигнала от которого не превышает амплитуду от контрольного отражателя (риски, плоскодонного отверстия);

Д - точечный недопустимый дефект, амплитуда сигнала от которого превышает амплитуду от контрольного отражателя;

БД - протяженный (независимо от длины) недопустимый дефект, амплитуда сигнала от которого превышает уровень амплитуды (30 мм) от контрольного отражателя или протяженный недопустимый дефект, амплитуда сигнала от которого превышает уровень 0,5 амплитуды (15 мм) от контрольного отражателя, а протяженность превышает допустимое значение для продольных и поперечных дефектов ();

БА - протяженный допустимый дефект, амплитуда сигнала от которого превышает уровень 0,5 амплитуды (15 мм) от контрольного отражателя, а условная протяженность не превышает допустимого значения для продольных и поперечных дефектов; или протяженный (независимо от длины) дефект, амплитуда сигнала от которого не превышает уровень 0,5 амплитуды от контрольного отражателя;

Р - расслоение или другой дефект (закат, неметаллическое включение), амплитуда сигнала от которого превышает амплитуду от контрольного отражателя (плоскодонного отверстия);

РА - расслоение или другой допустимый дефект, амплитуда сигнала от которого не превышает амплитуду от контрольного отражателя (при контроле PC преобразователем).

4.6.3. При измерении толщины РС преобразователь должен устанавливаться на поверхность трубы (п. ); как правило, акустические оси обеих пьезопластин должны находиться в осевой плоскости трубы.

5. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ

5.1. По результатам измерения толщины стенки трубы дается заключение о соответствии требованиям, указанным в технических условиях на трубы или другой НТД.

5.2. Оценка сплошности металла труб по результатам УЗК проводится в соответствии с требованиями, установленными в стандартах или технических условиях на трубы.

5.3. При отсутствии технических требований по оценке качества труб в стандартах, ТУ, чертежах рекомендуется применять нормативные требования в соответствии с .

6. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

6.1. Результаты ультразвукового контроля труб должны быть зафиксированы в журнале регистрации, в заключении, и, в случае необходимости, в карте контроля.

6.2. В журнале должны быть указаны:

Номер заказа;

Номер контролируемой трубы;

Размеры и материал трубы;

Стандарт, ТУ на трубы;

Техническая документация по ультразвуковому контролю;

Глубина риски для настройки чувствительности (см. );

Площадь плоскодонного отверстия в образце (см. );

Тип ультразвукового дефектоскопа и толщиномера;

Тип преобразователя и угол ввода;

Рабочая частота ультразвуковых колебаний.

Пример заполнения журнала и оформления карты контроля указан в .

Допускается при необходимости давать заключение на партию труб одного типоразмера, одной марки стали (с приложением перечня забракованных труб и сокращенной записью дефектов в соответствии с пунктами , ).

7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ УЛЬТРАЗВУКОВОМ КОНТРОЛЕ

7.1. При проведении работ по ультразвуковому контролю дефектоскопист должен руководствоваться «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденными Госэнергонадзором СССР 21.12.84 г., а также ГОСТ 12.2.007.0 «Изделия электротехнические. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.2.007.14 «Кабели и кабельная арматура. Требования безопасности».

7.2. К работе по ультразвуковому контролю допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж по правилам техники безопасности (с записью в журнале), имеющие удостоверение о проверке знаний вышеуказанных правил (п. 7.1), а также производственных инструкций предприятия и настоящего руководящего документа.

7.3. Инструктаж по технике безопасности проводится в соответствии с порядком, установленным на предприятии.

7.4. Мероприятия по пожарной безопасности осуществляются в соответствии с требованиями «Типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий», утвержденных ГУПО МВД СССР в 1975 г. и ГОСТ 12.1.004 «Пожарная безопасность. Общие требования».

7.5. Перед включением дефектоскопа дефектоскопист должен убедиться в наличии надежного заземления. Заземление дефектоскопа в цехе должно выполняться по требованиям ГОСТ 12.1.030 «ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление».

Заземление ультразвуковых дефектоскопов осуществляется специальной жилой переносного провода, которая не должна одновременно служить проводником рабочего тока. В качестве заземляющего проводника следует использовать отдельную жилу в общей оболочке с фазным проводом, которая должна иметь одинаковое с ним сечение.

Использовать нулевой провод для заземления запрещается, Жилы проводов и кабелей для заземления должны быть медными, гибкими, сечением не менее 2,5 мм.

7.6. Штепсельные розетки для переносных электроприборов должны быть снабжены специальными контактами для присоединения заземляющего проводника. При этом конструкция штепсельного соединения должна исключать возможность использования токоведущих контактов в качестве заземляющих. Соединение заземляющих контактов штепселя и розетки должно осуществляться до того, как войдут в соприкосновение токоведущие контакты; порядок отключения должен быть обратным.

7.7. Подключение дефектоскопа к сети питания и отключение его производит дежурный электрик. На специально оборудованных постах подключать дефектоскоп может дефектоскопист.

7.8. Категорически запрещается работа дёфектоскопистов под подъемными механизмами, на неустойчивых шатких конструкциях и в местах, где возможно повреждение проводки электропитания дефектоскопов.

7.9. При использовании на участке контроля подъемных механизмов должны быть учтены требования «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР в 1969 г.

7.12. В шумных цехах необходимо использовать индивидуальные средства защиты от шума - противошумы - по ГОСТ 12.4.051.

7.13. По возможности рабочие места дефектоскопистов должны быть фиксированы. Если на расстоянии менее 10 м от места контроля проводится сварка или другая работа, связанная с ярким освещением, необходимо установить щиты.

7.14. Принадлежности, используемые дефектоскопистом: масленки, обтирочная ветошь и бумага - должны храниться в металлических ящиках.

7.15. При ультразвуковом контроле следует руководствоваться «Санитарными нормами и правилами при работе с оборудованием, создающим ультразвук, передаваемый контактным путем на руки работающих», № 2282-80, утвержденными Главным Государственным санитарным врачом РСФСР 29.12.80 г.

7.16. Согласно требованиям санитарных норм и правил № 2282-80 и приказа № 700 от 19.06.84 г. Министерства здравоохранения СССР дефектоскописты, поступающие на работу, должны подвергаться обязательному медицинскому осмотру. Принятый на работу персонал должен проходить периодический (один раз в год) медицинский осмотр,

7.17. После капитального и профилактического ремонта дефектоскопы с преобразователями должны быть проверены на допустимые уровни ультразвукового поля - по ГОСТ 12.1.001 . При этом параметры ультразвукового поля, воздействующего на руки дефектоскописта, не должны превышать значений, приведенных в санитарных нормах и правилах № 2282-80. Результаты измерений параметров ультразвукового поля должны оформляться протоколом по форме 334, утвержденной приказом Минздрава СССР от 04.10.80 г. № 1030.

7.19. Для защиты рук от воздействия контактных сред и ультразвука при контактной передаче дефектоскописты должны работать в рукавицах или перчатках, которые не пропускают контактную среду.

При этом необходимо применять две пары перчаток: наружные - резиновые и внутренние - хлопчатобумажные или двухслойные по ГОСТ 20010 .

7.20. В холодный и переходный период года дефектоскописты должны быть обеспечены теплой спецодеждой по нормам, установленным для данной климатической зоны или производства.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое
СПОСОБЫ СОПРЯЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ И ТРУБЫ

1. Обработка поверхности преобразователя

С целью обеспечения надежного контакта рабочую поверхность преобразователя обрабатывают под соответствующую поверхность контролируемой трубы. Рекомендуется иметь набор преобразователей, перекрывающий диапазон по диаметру труб с интервалом ±10 % (например, при радиусах поверхности преобразователей 31, 38, 46 мм перекрывается диапазон контролируемых труб от 57 до 100 мм).

Для разметки корпуса (призмы) преобразователя целесообразно изготовить прозрачные шаблоны (из оргстекла) с рисками ( а), соответствующими углам наклона акустической оси преобразователя (30° и 40°). На призме преобразователя через точку ввода проводят линию, соответствующую углу α наклона акустической оси (см. б). Шаблон накладывают на корпус преобразователя, при этом акустическая ось преобразователя должна совпадать с соответствующей линией на шаблоне (см. в). Затем на преобразователе размечают дугу радиусом R . Первоначально обработку призмы выполняют напильником или на наждачном круге, а затем поверхность доводят с помощью шлифшкурки, которую помещают на отрезок трубы. Точность доводки проверяют с помощью шаблона.

По мере износа преобразователя повторяют вышеуказанные операции.

2. Применение стабилизирующих опор

При контроле по цилиндрической поверхности допускается применение стабилизирующих опор (черт. 2), закрепляемых на преобразователе. Размеры опор зависят от типов и размеров применяемых преобразователей.

Схема разметки и доводки поверхности преобразователя

а - шаблон; б - корпус (призма); в - схема разметки; г - доводка

Черт . 1

Опора для наклонных преобразователей

Ориентировочные размеры , мм :

A ≤ H ; B = в + 2; С = 8 ÷ 12; S = 2 ÷ 3; r = 5 ÷ 7

n =6 ÷ 15 (зависит от типа преобразователя );

а - эскиз опоры ; б - схема установки опоры

Черт . 2

Вылет опоры (размер h ) относительно поверхности преобразователя рассчитывают по формуле:

R - наружный радиус трубы;

r - радиус опори;

n - стрела преобразователя;

S - толщина стенки опоры.

Пример расчета .

При контроле трубы диаметром 60 мм и размерах r = 6 мм, n = 12 мм, S = 2 мм

вылет h = 1 мм.

Допускается применение опор других конструкций, обеспечивающих необходимое положение преобразователя, например, насадок из износостойкого материала (фторопласта, капролона и др.)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное
ВИДЫ КОНТАКТНЫХ СРЕД

1. Контактная среда Черновицкого машиностроительного завода им . Дзержинского (авторское свидетельство № 188116)

1.1. Контактная среда представляет собой водный раствор полиакриламида и нитрита натрия в следующем соотношении (%):

полиакриламид - от 0,8 до 2,0;

нитрит натрия - от 0,4 до 1,0;

вода - от 98,8 до 97,0

1.2. Способ приготовления

В сосуд объемом около 10 л, снабженный мешалкой с угловой скоростью 800-900 об/мин, загружают 4 л воды и 1,5 кг 8 %-ного технического полиакриламида, перемешивают в течении 10-15 мин до получения однородного раствора.

Затем прибавляют 600 мл 100 %-ного раствора нитрита натрия.

2. Контактная среда на основе карбоксиметилцеллюлозы (авторское свидетельство № 868573)

2.1. Контактная среда представляет собой водный раствор КМЦ, синтетического мыла и глицерина - по ГОСТ 6259 в следующем соотношении (%):

мыло синтетическое жирных кислот фракций

С5-С6 или C10-C13 (25 %-ный раствор) - от 7 до 15;

карбоксиметилцеллюлоза (КМЦ) - от 3 до 5;

глицерин - от 1 до 8;

вода - остальное

Промышленность выпускает карбоксиметилцеллюлозу марок 85/250, 85/350 и другие - по МРТУ 6-05-1098 в мелкозернистом волокнистом и порошкообразном состояниях.

2.2. Контактную среду получают путем размешивания карбоксиметилцеллюлозы в воде в течение 5-10 мин, затем раствор выдерживают 5-6 ч до полного растворения КМЦ.

Примечание. Расход контактной среды любого вида составляет примерно 0,3 кг на 1 м2 трубы.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Рекомендуемое
НОРМАТИВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТРУБАМ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ И ОЦЕНКИ СПЛОШНОСТИ МЕТАЛЛА

Указанные нормативные требования допускается использовать при ультразвуковом контроле труб в случае отсутствия технических требований в стандартах, технических условиях или другой нормативно-технической документации.

Объект контроля - трубы из углеродистых и легированных сталей марок Ст3, 20, 15ГС, I5XM, 12Х11В2МФ и др.

Технические требования

1. Объем контроля

1.1. Контроль продольных и поперечных дефектов проводят в одном направлении наклонными преобразователями, поперечными волнами, в объеме 100 % на концах труб на длине, равной удвоенной толщине, но не менее 50 мм, - в двух противоположных направлениях.

Контроль расслоений на концах труб на длине, равной удвоенной толщине, но не менее 50 мм, проводят PC преобразователями (продольными волнами).

1.2. Контроль толщины стенки проводят на концах труб и в средней части в четырех точках по периметру трубы с шагом 90°.

2. Чувствительность контроля

2.1. Чувствительность при контроле поперечными волнами настраивают по прямоугольным рискам - по ГОСТ 17410 глубиной 10 % от номинальной толщины стенки трубы, но не более 2 мм, шириной 1,5 мм, длиной 100 мм.

2.2. Чувствительность при контроле продольными волнами настраивают по плоскодонному отражателю - по ГОСТ 17410:

Диаметром 3,0 мм (площадь 7 мм2) - для толщины стенки трубы до 10 мм;

Диаметром 3,6 мм (.площадь 10 мм2) - для толщины стенки трубы свыше 10 мм до 30 мм;

Диаметром 5,1 мм (площадь 20 мм2) - для толщины стенки трубы свыше 30 мм.

3. Оценка результатов контроля

3.1. К недопустимым дефектам относят:

точечные и протяженные дефекты, амплитуда сигнала от которых превышает контрольный уровень (30 мм);

протяженные продольные дефекты с амплитудой отраженного сигнала более 0,5 амплитуды от контрольной риски, условная протяженность которых более 100 мм для труб диаметром свыше 140 мм и более 65 мм для труб диаметром от 57 до 140 мм;

протяженные поперечные дефекты с амплитудой отраженного сигнала более 0,5 амплитуда от контрольной риски, условная протяженность которых по дуге наружной поверхности более 50 мм.

Примечание. Оценка по глубине рисок и по условной протяженности продольных и поперечных дефектов приведена на основании норм «Технологической инструкции по ультразвуковому контролю качества металла труб» ВНИИПТхимнефтеаппаратуры, Волгоград, 1980, согласованной с ЦНИИТмашем, Москва, 1980 г, и ВНИТИ, г. Днепропетровск, 1980 г., предназначенной для оценки труб, изготовленных по ГОСТ 8731 и применяемых для изготовления трубопроводов пара и горячей воды обвязки печи ППР-600 взамен труб с техническими требованиями по ТУ 14-3-460.

3.2. К недопустимым расслоениям относят дефекты, амплитуда сигнала от которых превышает амплитуду сигнала (30 мм) от плоскодонного отражателя.

3.3. Предельные отклонения по толщине стенки труб не должны превышать:

15 %, - 10 % - для труб диаметром до 108 мм;

20 %, - 5 % - для труб диаметром более 108 мм.

Примечание. Отклонения по толщине указаны согласно требованиям ТУ 14-3-160.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРУДОЕМКОСТИ КОНТРОЛЯ

Трудоемкость ультразвукового контроля трубы включает затраты времени на контроль продольных и поперечных дефектов, расслоений на концах труб и измерение толщины стенки.

Расчетное время на перемещение преобразователя зависит от скорости и шага сканирования и определяется по формуле:

D - наружный диаметр трубы, мм;

L - длина трубы, мм;

l 0 - длина отрезка трубы, подлежащего контролю на расслоение, мм;

v - скорость сканирования, мм/с;

t - шаг сканирования, мм

С учетом выполнения вспомогательных операций (настройки дефектоскопа, измерения и отметки дефектов, записи результатов контроля и др.) требуется дополнительное время (до 20-30 % от расчетного). Таким образом, общее время на контроль трубы составляет:

Т = (1,2 ÷ 1,3)·Т 0.

Например, для контроля трубы диаметром 108 мм с толщиной стенки 10 мм и длиной 3 м (при l 0 =50 мм, v =80 мм/с, t = 6 мм) расчетное время Т0 = 69 мин, общая трудоемкость T = 83-90 мин.

На измерение толщины стенки требуется ориентировочно по 1 мин на каждую точку (на измерение четырех точек в трех сечениях - 12 мин).

№ за- ка- за

№ труб

Стан- дарт, ТУ

Мар- ка ста- ли

Дли- на тру- бы, мм

Диа- метр тру- бы, мм

Тол- щина стен- ки, мм

НТД по УЗК

Тип де- фек- то- ско- па, тол- щи- но- ме- ра

Тип пре- об- ра- зо- ва- те- ля, угол вво- да

Час- тота МГц

Глу- би- на рис- ки, мм

Результаты УЗК

Рас- слое- ние, мм2

Фамилия дефекто- скописта

Заклю- чение

Измеренная толщина, мм

То- чеч- ные де- фек- ты

Протяженные дефекты

Поперечн.

ГОСТ 17410 РД 24.200. 13-90

ДУК-66ПМ Кварц-6

Д-4,5 Д-3,0

ТУ 14-3-460-75

УД2-12 УТ-93П

Д-4,5: Д - точечный недопустимый дефект; 4,5 - глубина расположения (мм);

БД-0-60: БД - протяженный недопустимый дефект; 0 - дефект на наружной поверхности; 60 - условная протяженность (мм);

PA < 10: PА - допустимое расслоение, < 10 - эквивалентная площадь (мм2);

2А-8: 2А - два точечных допустимых дефекта; 8 - глубина расположения (мм).

Карта ультразвукового контроля трубы (развертка трубы Ø 89

3. Поперечные дефекты_________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(отсутствуют, имеются - дать перечень)

4. Точечные дефекты___________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(отсутствуют, имеются - дать перечень)

5. Расслоения__________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(отсутствуют, имеются - дать перечень)

Труба признается______________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(годной, бракованной)

Дефектоскопист УЗК ________________________________________ Подпись (фамилия)

Начальник лаборатории НМК _________________________________ Подпись (фамилия)

8

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (1987 г.)

Э 1.1.1; Э 1.1.3; Э 1.3.1; Э 2.13.2; В 1.1.1; Б 1.1.2; В 1.1.6; Б 1.1.7

Санитарные нормы и правила при работе с оборудованием, создающим ультразвук, передаваемый контактным путем на руки работающим (1960 г.)

Cтраница 1

Входной контроль труб должен предусматривать все виды проверок, включая дефектоскопию, чтобы подтвердить их соответствие требованиям стандартов и технических условий. Перевозка, подготовка и проверка обсадных труб должны производиться в соответствии с требованиями завода-изготовителя.  

Входной контроль труб производят на предмет их соответствия техническим требованиям, изложенным в нормативно-технической документации на трубы.  

Входной контроль труб и соединительных деталей зарубежной поставки осуществляют также в соответствии с указанными выше положениями.  

Участки входного контроля труб являются специализированными организационными подразделениями и не подчиняются цехам, выпускающим товарную продукцию. Основная задача участков состоит в том, чтобы проверить сплошность труб, марку стали, величину зерна и максимально отбраковать дефектные трубы.  

При входном контроле трубы и материалы должны быть проверены на отсутствие дефектов и ухудшение их качества, вызванных нарушениями установленных правил их хранения и транспортировки. При операционном контроле следует проверять правильность подготовки труб и их сборки под сварку, а также осуществлять контроль технологических параметров процесса сварки и качества обработки сварного шва. Необходимо контролировать правильность геометрии разделки свариваемых кромок труб, величину зазоров в стыках и смещения свариваемых кромок. При использовании предварительного подогрева надо контролировать температуру околошовных участков труб перед началом и в процессе сварки, а при электроконтактной сварке проверять наличие и качество зачистки поверхности труб под контактные башмаки сварочной машины.  

На предприятии должен осуществляться входной контроль труб, поковок, деталей сварных соединений и сварочных материалов на соответствие их требованиям настоящих Правил, стандартов, технических условий и конструкторской документации.  

На предприятии должен осуществляться входной контроль труб, поковок, деталей сварных соединений и сварочных материалов на соответствие их требованиям настоящих Правил, стандартов, технических условий и конструкторской документации.  

Анализ аварийности по новым НКТ (со сроком службы до 5 лет) показал, что из-за отсутствия опрессовки при проведении входного контроля труб происходит дополнительно до 3 % лишних ремонтов от общего количества ПРС. Коррозионное разрушение характерно для НКТ всех заводов. Наиболее подвержены коррозии трубы Нижнеднепропетровского трубопрокатного завода, затем - японские и австрийские. Отклонение геометрических параметров резьбы приводит к ее размыву на трубах. Высок процент таких дефектов у труб Сумгаитского, затем Нижнеднепропетровского, Руставского, Каменск-Уральского заводов. Следует отметить высокое качество резьбовых соединений импортных труб.  

Анализ аварийности по новым НКТ (со сроком службы до 5 лет) показал, что из-за отсутствия опрессовки при проведении входного контроля труб происходит дополнительно до 3 % лишних ремонтов от общего количества ПРС. Коррозионное разрушение характерно для НКТ всех заводов. Наиболее подвержены коррозии трубы Нижнеднепропетровского трубопрокатного завода, затем - японские и австрийские. Отклонение геометрических параметров резьбы приводит к ее размыву на трубах. Высок процент таких дефектов у труб Сумгаитского, Нижнеднепропетровского, Руставского, Каменск-Уральского заводов. Следует отметить высокое качество резьбовых соединений импортных труб.  

7.1 Трубная продукция, поступающая на объекты строительства, подвергается входному контролю, осуществляемому в два этапа, предусматривающему освидетельствование и отбраковку (для трубной продукции, подлежащей техническому надзору в соответствии с РД-03.100.50-КТН-122-13).

7.2 Первый этап входного контроля производится представителем заказчика в процессе разгрузки продукции в пункте назначения. По решению заказчика первый этап входного контроля осуществляется совместно с представителем строительного контроля заказчика. Привлечение специалистов органа строительного контроля заказчика на первый этап входного контроля осуществляется по отдельной заявке.

7.3 В ходе осуществления первого этапа входного контроля выполняется:

Проверка поступающей продукции на соответствие техническим требованиям, рабочей документации, сертификатам качества (либо декларациям о соответствии);

Проверка наличия маркировок согласно требований нормативных документов, а также их соответствие данным, указанным в паспортах и сертификатах;

Сверка заводских номеров изделий с данными технического надзора по продукции, прошедшей приемку представителем технического надзора заказчика на заводе-изготовителе и отгруженной в адрес заказчика (только для поднадзорной продукции, поставляемой сторонними организациями (не ОСТ), осуществляющими переукладку МТ в ходе проведения работ (не входящих в Программу развития ОСТ) по реконструкции железнодорожных путей, автодорог и других коммуникаций, и имеющими прямые договора с ООО «Транснефть Надзор» на услуги строительного контроля и технического надзора);

Проверка наличия оригиналов (либо заверенных в установленном порядке копий) паспортов и сертификатов (либо деклараций о соответствии), удостоверяющих соответствие продукции ТУ на поставку;

Проверка наличия в паспортах и сертификатах (либо декларациях о соответствии) отметки о приемке продукции техническим надзором заказчика на заводе изготовителе;

Проверка продукции на предмет наличия повреждений, произошедших при транспортировке.

7.4 По результатам первого этапа входного контроля оформляется акт входного контроля по форме приложения А ОР-03.100.50-КТН-120-10. В случае принятия решения о несоответствии продукции, претензионная работа ведется в соответствии с договорными обязательствами.

7.5 Второй этап контроля производится комиссионно с участием представителей производителя работ, службы контроля качества подрядной организации, Заказчика и строительного контроля Заказчика и в соответствии с технологическими картами входного контроля, входящими в состав согласованного и утвержденного ППР, после разгрузки на объекте строительства (площадке складирования) с использованием средств инструментального контроля. Результаты второго этапа входного контроля МТР оформляются Актом по форме 3.3 ВСН 012-88.

7.6 При выполнении работ по входному контролю соединительных деталей и запорной арматуры, а также на втором этапе входного контроля трубной продукции осуществляется:

1) освидетельствование труб и деталей трубопроводов:

На отсутствие недопустимых механических повреждений, металлургических дефектов и коррозии, в том числе расслоений, выходящих на кромку и поверхность изделий, забоин, рисок, вмятин на теле и на торцах;

На величину отклонений диаметра трубы и толщины стенки от номинальных размеров;

На соответствие величины отклонений угла фаски, косины реза торцов, овальности по торцам, кривизны труб и снятия усиления внутреннего шва требованиям действующих норм и правил;

Толщину стенки трубы и толщину заводской изоляции;

На ширину неизолированной части кромки труб;

Угол разделки кромок трубы и заводской изоляции;

На наличие сопроводительной документации и полноты приведённых в ней данных; наличие ТУ завода изготовителя продукции и соответствие поставленных материалов этим ТУ;

На наличие маркировки и соответствие её паспортным данным и ТУ завода изготовителя;

На отсутствие недопустимых поверхностных дефектов сварных швов;

2) контроль ремонта труб, имеющих допустимые поверхностные дефекты, по технологии, соответствующей требованиям действующих норм и правил, с оформлением актов установленной формы;

3) контроль состояния запорной арматуры (задвижек), обратных клапанов, предохранительной и регулирующей арматуры, насосного оборудования;

4) контроль правильности хранения труб, деталей трубопроводов, арматуры и оборудования;

5) проверка наличия оригиналов (либо заверенных в установленном порядке копий) сертификатов (либо деклараций о соответствии) и паспортов, их соответствия поступающим материалам, изделиям и оборудованию (в том числе на соответствие эквивалентного содержания углерода проектным решениям);

6) измерение параметров:

Концов труб, деталей (диаметр, овальность, толщина стенки, вмятины);

Наружного диаметра корпуса труб, деталей;

Отклонения толщины стенки по торцам;

Параметров кромки трубы, детали;

Кривизны трубы;

Косины реза торцов труб, деталей;

Качество поверхности и сварных швов труб;

Ультразвуковая толщинометрия стенок труб;

7) контроль качества гнутья:

Контроль отсутствия дефектов в растянутой части шва;

Контроль мест деформаций отводов холодного гнутья

Контроль овальности концов отводов и изогнутой части

7.7 Методы и объемы контроля.

1) Визуальный и измерительный контроль:

Визуальный 100% всех труб, соединительных деталей и запорной арматуры,

Инструментально в объёме 5% выборочно, плюс изделия (трубы, детали), ультразвуковая толщинометрия стенки труб в объёме 5% выборочно, при обнаружении одной трубы с недопустимыми параметрами – 100% контроль всей партии труб.

2) Для труб с заводским изоляционным покрытием дополнительно осуществляется:

Контроль сплошности заводского изоляционного покрытия (проверка на сплошность – 5% труб, при обнаружении брака объём проверки удваивается, если брак обнаружен вновь – вся партия бракуется);

Измерение толщины изоляционного покрытия (электромагнитная (магнитная) толщинометрия изоляционного покрытия в объёме 5% выборочно, при обнаружении одной трубы с недопустимыми параметрами покрытия по внешнему виду – 100% контроль партии).

3) Для труб с заводским теплоизоляционным покрытием дополнительно осуществляется:

Контроль толщины теплоизоляционного покрытия;

Контроль целостности теплоизоляционного покрытия.

7.8 Сроки проведения СК.

7.8.1 Исполнитель работ за время, достаточное для мобилизации специалистов СК, но не менее чем за 1 сутки извещает о сроках завершения работ и предъявления их к освидетельствованию. Уведомление органа СК о необходимости проведения контрольных мероприятий по приемке выполненных работ в случае необходимости предъявления работ, которые требуют наличия специализированного контрольно-измерительного оборудования, производится за 3 рабочих дня.

7.8.2 Сроки проведения регламентных работ по осуществлению строительного контроля при проведении входного контроля труб, запорной арматуры, фасонных изделий, оборудования и материалов при строительстве линейной части МН и МНПП должны рассчитываться исходя из объемов выполненных СМР с учетом проведения 100% визуального и 5% инструментального контроля, но не должны превышать 1 рабочего дня после предъявления работ к контролю/освидетельствованию строительным подрядчиком.

7.8.3 Контроль полноты оформления исполнительной документации проводится персоналом СК ежедневно по факту выполнения соответствующих работ на объекте.

7.8.4 Регламентные работы по осуществлению строительного контроля при проведении входного контроля труб, запорной арматуры, фасонных изделий, оборудования и материалов при строительстве линейной части МН и МНПП приведены в таблице 2.

Таблица 2 – Регламентные работы по осуществлению строительного контроля при проведении входного контроля труб, запорной арматуры, фасонных изделий, оборудования и материалов.

№ этапа	Наименование работ или техно­логических этапов	Объект, параметры контроля			Документ, под­тверждающего выполнение этапа и выполненного контроля	Документ СК по результа­там выпол­ненного кон­троля
7.1	Проведение регламентных работ по входному контролю на первом этапе (осуществляется для трубной продукции, подлежащей техническому надзору в соответствии с РД-03.100.50-КТН-122-13). Контроль сопроводительных документов для запорной арматуры, фасонных изделий, оборудования и материалов.
7.1.1	Контроль комплектности паспортов, сертификатов (либо деклараций о соответствии) завода изготовителя.	Параметры контроля определяются РД-93.010.00-КТН-011-15, ОР-03.100.50-КТН-120-10, ПД и ППР: 1. Соответствие поставленной комплектации требованиям проекта по прочностным, эксплуатационным характеристикам, климатическому исполнению и условиям эксплуатации. 2. Наличие оригиналов (либо заверенных в установленном порядке копий) сертификатов (либо деклараций о соответствии), удостоверяющих соответствие запорной арматуры, фасонных изделий ТУ на поставку со штампом приемки. 3. Проверка наличия сопроводительной документации на сферические днища (паспорта, сертификаты (либо декларации о соответствии), ТУ): должны быть представлены оригиналы документов или заверенные в установленном порядке копии; 4. Наличие маркировок согласно требований нормативных документов. 5. Наличие паспорта с подписями и печатями представителей ОТК и СК.	Постоянно. 100% по каждому документу.		1. Записи в «Журнале входного контроля». 2. Предупреждения и предписания. 3. Журнал замечаний и предложений. 4.Журнал СК заказчика. 5. Журнал СК подрядчика.
7.1.2	Подготовительные работы до начала погрузочно-разгрузочных работ.	Параметры контроля определяются ОР-03.100.50-КТН-120-10, ВСН 008-88, Приказ Ростехнадзора 533 от 12.11.2013, Приказ 533 от 12.11.2013, ПД и ППР: 1. Подготовка зон входного контроля и площадок для хранения изделий. 2. Подготовка подъездных путей к площадкам и между ними. 3. Обеспечение освещения мест производства работ. 4. Укладка на площадках хранения труб, запорной арматуры, фасонных изделий на инвентарные подкладки с упорами. 5. Размещение необходимых грузоподъемных механизмов, соответствие такелажной оснастки, инвентаря, инструментов проектным. 6. Назначение лиц, ответственных за производство работ, охрану труда и безопасную эксплуатацию кранов.	Визуальный -100%		1. Журнал входного контроля. 2. Предупреждения и предписания. 3. Журнал замечаний и предложений. 4. Журнал СК заказчика. 5. Журнал СК подрядчика.	Разрешение на выгрузку труб, арматуры, фасонных изделий и их складирование.**
7.1.3	Выгрузка и складирование труб, запорной арматуры, фасонных изделий, оборудования и материалов.	Параметры контроля определяются ОР-03.100.50-КТН-120-10,ВСН 008-88, Приказ Ростехнадзора 533 от 12.11.2013, ОР-03.100.50-КТН-120-10, ПД и ППР: 1. Выгрузка труб, запорной арматуры, фасонных изделий с помощью захватов, оснащенных вкладышами и подкладками. 2. Соответствие площадки складирования требованиям. 3. Складирование труб.	Визуальный -100%. Инструментальный – 5%.	Рулетка.	1. Журнал входного контроля. 2. Предупреждения и предписания. 3. Журнал замечаний. 4. Журнал СК заказчика. 5. Журнал СК подрядчика. 6. Акт о результатах проверки труб с заводским покрытием на первом этапе входного контроля (по форме приложения А ОР-03.100.50-КТН-120-10).
7.1.4	Проведение регламентных работ по входному контролю на первом этапе (осуществляется для трубной продукции, подлежащей техническому надзору в соответствии с РД-03.100.50-КТН-122-13)	1. Проверка поступающей продукции на соответствие техническим требованиям, рабочей документации, сертификатам качества (либо декларациям о соответствии); 2. Проверка наличия маркировок согласно требований нормативных документов, а также их соответствие данным, указанным в паспортах и сертификатах (либо декларациях о соответствии); 3. Сверка заводских номеров изделий с данными технического надзора по продукции, прошедшей приемку представителем технического надзора заказчика на заводе-изготовителе и отгруженной в адрес заказчика - только для поднадзорной продукции, поставляемой сторонними организациями (не ОСТ), осуществляющими переукладку МТ в ходе проведения работ (не входящих в Программу развития ОСТ) по реконструкции железнодорожных путей, автодорог и других коммуникаций, и имеющими прямые договора с ООО «Транснефть Надзор» на услуги строительного контроля и технического надзора; 4. Проверка наличия оригиналов (либо заверенных в установленном порядке копий) паспортов, сертификатов (либо деклараций о соответствии), удостоверяющих соответствие продукции ТУ на поставку. 5. Проверка наличия в паспортах и сертификатах (либо декларациях о соответствии) отметки о приемке продукции техническим надзором заказчика на заводе изготовителе; 6. Проверка продукции на предмет наличия повреждений, произошедших при транспортировке.	Визуальный -100%		1. Журнал входного контроля. 2. Предупреждения и предписания (в случае привлечения органа СК заказчика). 3. Журнал СК заказчика (в случае привлечения органа СК заказчика). 4. Акт о результатах проверки труб с заводским покрытием на первом этапе входного контроля (по форме Приложения А ОР-03.100.50-КТН-120-10).
7.2	Проведение регламентных работ по входному контролю соединительных деталей и запорной арматуры, а также на втором этапе входного контроля трубной продукции
7.2.1	Контроль качества труб, запорной арматуры, фасонных изделий, материалов и оборудования с использованием инструментального контроля.	Проверка на соответствие ОТТ и РД-23.040.00-КТН-073-15 в части: - отсутствия недопустимых механических повреждений, металлургических дефектов и коррозии, в том числе расслоений, выходящих на кромку и поверхность изделий, забоин, рисок, вмятин на теле и на торцах; - величины отклонений диаметра трубы и толщины стенки от номинальных размеров; - соответствия величины отклонений угла фаски, косины реза торцов, овальности по торцам, кривизны труб и снятия усиления внутреннего шва требованиям действующих норм и правил; - длины неизолированных участков торцов труб; - наличия маркировки и соответствие её паспортным данным; - отсутствия недопустимых дефектов сварных швов; - толщины и сплошности изоляционного покрытия. Для труб с теплоизоляционным покрытием: - контроль толщины и целостности теплоизоляционного покрытия.	Визуальный -100%; Инструментальный – в объеме 5% выборочно. Ультразвуковая толщинометрия стенки в объеме 5% (не менее чем в пяти равномерно распределенных по окружности точках. При обнаружении брака объем контроля – 100% партии.	Лупа. Рулетка. измеритель геометрических параметров сварных стыков с точностью измерений + 0,1 мм. Толщиномер ультразвуковой. Штангенциркуль ШЦ 500-1600 (В зависимости от Ду трубопровода). Стенкомер. Микрометр трубный. Микрометрический глубомер. Линейка. Искровой дефектоскоп.	1. Журнал СК заказчика. 2. Журнал замечаний и предложений 3. Предупреждения и предписания 4. Общий журнал работ 5. Журнал СК подрядчика.	Разрешение на применение изделий. Акты визуально – измерительного контроля (В объеме % контроля)**
7.2.2	Контроль состояния запорной арматуры (задвижек) без электропривода.	Проверка арматуры на соответствие требованиям на соответствие требованиям проекта, РД-23.040.00-КТН-073-15 и ОТТ в части: - отсутствия недопустимых механических повреждений, металлургических дефектов и коррозии; - отсутствия расслоений, выходящих на кромку и поверхность изделий; - отсутствия забоин, задиров, рисок, вмятин на теле, торцах и на соединительных поверхностях; - величины отклонения толщины стенки от номинального размера; - соответствия проекту величины отклонений угла фаски и заводской разделки кромок для приварных задвижек; - овальности по торцам для приварных изделий; - плавности перемещения всех подвижных частей арматуры; - целостности и отсутствия повреждений штурвала, рукояток (органов управления), защитной изоляции.	Визуальный - 100%. Инструментальный – в объеме 5% от партии. При обнаружении брака обем контроля - 100% партии.	Лупа. Рулетка. Штангенциркуль. измеритель геометрических параметров сварных стыков с точностью измерений + 0,1 мм, Толщиномер ультразвуковой. Штангенциркуль ШЦ 500-1600 (В зависимости от Ду трубопровода). Стенкомер. Микрометр трубный. Микрометрический глубиномер. Линейка.	1. Журнал СК заказчика. 2. Журнал замечаний и предложений 3. Предупреждения и предписания 4. Общий журнал работ 5. Акт по ВИК; 6. Заключение по УЗК 7. Акт приема-передачи оборудования в монтаж. 8. Журнал СК подрядчика.
7.2.3	Контроль состояния электропривода запорной арматуры.	Параметры контроля определяются ОТТ-75.180.00-КТН-166-10: - соответствие требованиям проекта типа, климатического исполнения и рабочих параметров привода; - плавность вращения электропривода в ручном и эл. приводном режиме; - исправность электропривода и электрооборудования; - испытания согласно ПУЭ гл.1.8 Раздел 1.8.15.	Визуальный -100% весь процесс проведения измерений.		1. Журнал СК заказчика. 2. Журнал замечаний и предложений 3. Предупреждения и предписания 4. Общий журнал работ 5. Акт приема-передачи оборудования в монтаж. 6. Протокол измерения сопротивления изоляции. 7. Акт о выявленных дефектах эл. оборудования. 8. Журнал СК подрядчика.
7.2.4	Испытание запорной арматуры на прочность, плотность и герметичность. (Для арматуры не испытываемой в составе линейной части.	1. Контроль герметичности сальникового уплотнения, прокладки между крышкой и корпусом, верхнего уплотнения крышка-шпиндель, герметичности затвора, целостности дренажных трубок и заводской изоляции. 2. Контроль гидравлических испытаний запорной арматуры.	Визуальный -100% весь процесс проведения испытаний.		1. Журнал СК заказчика. за строительством. 2. Журнал замечаний и предложений. 3. Акт гидравлического испытания запорной арматуры. 4. Предупреждения и предписания. 5. Общий журнал работ. 6. Журнал СК подрядчика.	Разрешение на отгрузку для вывоза на трассу изделий прошедших входной контроль.**
7.2.5	Обработка результатов входного контроля.	Маркировка изделий освидетельствованных строительным контролем: «П» -пригодные; «Р» -требующие ремонта; «У» - годные после ремонта; «Б» - непригодные:	Визуальный метод на наличие маркировки внутри полости трубы несмываемой краской.		1. Акт о результатах проверки изделий на соответствие техдокументации по форме 3.3 ВСН 012-88. 2. Запись в журнале входного контроля 3. Журнал СК заказчика. 4. Журнал СК подрядчика.	Разрешение на отгрузку для вывоза на трассу изделий прошедших входной контроль.**
* - приборы и инструменты контроля в соответствии с ОР-91.200.00-КТН-284-09. **- разрешение СК на выполнение последующих этапов работ выдается в случаях, указанных в п.7.2.16 ОР-91.200.00-КТН-108-16.

8 Порядок осуществления строительного контроля при проведении входного контроля изоляционных и теплоизоляционных материалов, подготовке поверхности трубопровода и нанесении изоляционного и теплоизоляционного покрытия

8.1 При входном контроле изоляционных материалов проверяется:

Соответствие термоусаживающихся манжет требованиям проекта, ТУ завода-изготовителя, других норм и правил; комплектность и гарантийные сроки

Соответствие физических свойств эпоксидного праймера (грунтовки) требованиям норм и правил;

Соответствие хранения изоляционных материалов требованиям норм и правил;

Соответствие газа, применяемого для подогрева изолируемых стыков требованиям рабочей документации по составу и климатическому исполнению;

Соответствие шлангов и горелок, применяемых для подогрева изолируемых стыков требованиям нормативно-технической документации и техническому исполнению.

8.2 При входном контроле теплоизоляционных материалов проверяется:

Соответствие теплоизоляционных материалов и изделий требованиям проекта.

Соответствие соединительных муфт требованиям проекта, целостность, геометрические размеры.

8.3 Методы и объемы контроля.

8.3.1 Визуальный и измерительный контроль:

1) выборочный осмотр полимерных лент, термоусаживающихся манжет и других изоляционных материалов на складах – 5% от общего объёма, выборочно проверка качества термоусадочных манжет и лент:

Осмотр (качество и состояние клеящего слоя, отсутствие сквозных повреждений, целостность муфт),

Инструментально (ширина, толщина ленты, адгезия к праймированной стальной поверхности и в нахлёсте)* – 1 проба от партии, но не менее 1 пробы от 50 рулонов

2) выборочно проверка качества праймера (клея, грунтовки):

Осмотр (однородность), целостность упаковки, маркировка, срок годности

Инструментально - плотность[*], вязкость*, сухой остаток*, адгезия* – 1 проба от партии.

8.4 Сроки проведения СК.

8.4.1 Исполнитель работ за время, достаточное для мобилизации специалистов СК, но не менее чем за 1 сутки извещает о сроках завершения работ и предъявления их к освидетельствованию. Уведомление органа СК о необходимости проведения контрольных мероприятий по приемке выполненных работ в случае необходимости предъявления работ, которые требуют наличия специализированного контрольно-измерительного оборудования, производится за 3 рабочих дня.

8.4.2 Сроки проведения регламентных работ по осуществлению строительного контроля при проведении входного контроля изоляционных и теплоизоляционных материалов, подготовке поверхности трубопровода и нанесении изоляционного и теплоизоляционного покрытия при строительстве линейной части МН и МНПП должны рассчитываться исходя из объемов выполненных СМР с учетом проведения 100% визуального и 5% инструментального контроля, но не должны превышать 1 рабочего дня после предъявления работ к контролю/освидетельствованию строительным подрядчиком.

8.4.3 Контроль полноты оформления исполнительной документации проводится персоналом СК ежедневно по факту выполнения соответствующих работ на объекте с отметкой в журнале строительного контроля заказчика и подрядчика.

8.4.4 Регламентные работы по осуществлению строительного контроля при проведении входного контроля изоляционных и теплоизоляционных материалов, подготовке поверхности трубопровода и нанесении изоляционного и теплоизоляционного покрытия при строительстве линейной части МН и МНПП приведены в таблице 3.

Примечание

Таблица 3 – Регламентные работы по осуществлению строительного контроля при проведении входного контроля изоляционных и теплоизоляционных материалов, подготовке поверхности трубопровода и нанесении изоляционного и теплоизоляционного
покрытия

№ этапа.	Наименование работ или технологических этапов	Объект, параметры контроля	Метод и объем контроля со стороны СК	Приборы и инструменты контроля*	Документ, под­тверждающего выполнение этапа и выпол­ненного кон­троля	Документ, СК по ре­зультатам выполненно­го контроля
8.1	Подготовительные работы
8.1.1	Контроль соответствия изоляционных и теплоизоляционных материалов (в т.ч. ремонтных) требованиям проекта и ОТТ.	1. Наличие производственной аттестации технологии нанесения изоляционного покрытия и контроля качества нанесения изоляционного покрытия. 2. Наличие паспортов и сертификатов соответствия на изоляционные материалы. 3. Соответствие номера партии на упаковке номеру, указанному в паспорте. 4. Соответствие типа изоляционного покрытия, указанному в проекте. 5. Отсутствие сквозных повреждений изоляционного покрытия. 6. Соответствие комплектности поставленных изоляционных материалов требованиям ТУ завода изготовителя (ТУМ линейные размеры, толщина, замковая пластина, двухкомпонентный праймер, вдольшовные аппликаторы)	Визуальный -100% Инструментальный – 5 % от партии	Микрометр Штангенциркуль Рулетка	1. Акт о результатах проверки изделий на соответствие техдокументации по форме 3.3 ВСН 012-88. 2.Журнал входного контроля 3.Журнал замечаний и предложений. 4.Предписание 5. Журнал СК заказчика. 6. Журнал СК подрядчика.
8.1.2	Проверка условий транспортировки и хранения изоляционных материалов, материалов, входящих в комплект теплоизоляции стыков, приборов и оборудования применяемого для нанесения ТУМ и теплоизоляционных муфт.	1. Место, способ, условия складирования, исключающие их порчу, увлажнение и загрязнение в соответствии с требованиями ТУ на материалы. 2. Транспортировка – целостность тары. 3. Условия и температуру хранения перед применением 4. Комплектность 5. Наличие действующих документов о поверке измерительных приборов и оборудования	Визуальный метод по мере поступления материалов.	Термометр спиртовый с диапазоном измерения – от минус 50°С до 50°С.	1. Журнал замечаний и предложений. 2. Журнал входного контроля 3. Предупреждения и предписания 4. Журнал СК заказчика. 5. Журнал СК подрядчика	-
8.1.3	Одновременно с производственной аттестацией технологии нанесения ТУМ, производится производственная аттестация технологии ремонта, как заводского изоляционного покрытия, так и ремонт ТУМ после проверки адгезии по каждому виду примененной заводской изоляции.	1. Отсутствие повреждений изоляционного покрытия перед опуском		Искровой дефектоскоп напряжением 5 кВ на 1 мм толщины изоляции трубы + 5 кВ на воздушные промежутки. Лаборатория подрядчика в присутствии СК.	1.Акт контроля сплошности изоляционного покрытия 2.Предписание 3. Журнал СК заказчика. 4. Журнал СК подрядчика.	-
8.2	Контроль качества нанесенных изоляционных покрытий
8.2.1	Контроль качества изоляции сварных стыков термоусаживающими манжетами при подземной и надземной прокладке нефтепровода
8.2.1.1	Очистка поверхности сварного стыка	Параметры контроля определяются инструкциями заводов изготовителей и ТУ применяемых материалов, ПД, РД-23.040.00-КТН-366-09. 1. Обезжиривание техническим ацетоном. 2. Сушка. 3. Соответствие проекту применяемых материалов для пескоструйной обработки. 4. Степень очистки сварных стыков. 5. Степень шероховатости. 6. Степень обеспыливания.	Инструментальный – 100 % сварных стыков	Эталон очистки, ТК-5М Константа – К5 Липкая прозрачная лента образец шероховатости, шаблон обеспыливания	1. Журнал изоляционно-укладочных работ и ремонта изоляции 2.Журнал замечаний и предложений. 3.Предписание. 4. Журнал СК заказчика. 5. Журнал СК подрядчика.
8.2.1.2	Нанесение эпоксидного праймера.	1. Обеспыливание стыка. 2. Подогрев стыковых соединений. 3. Нанесение эпоксидного праймера.	Визуальный -100%. Инструментальный – 100%.	Контактный термометр. Липкая прозрачная лента.	1. Журнал изоляционно-укладочных работ и ремонта изоляции 2. Журнал замечаний и предложений. 3. Акт о результатах проверки изделий на соответствие техдокументации по форме 3.3 ВСН 012-88 4. Предписание 5. Журнал СК заказчика. 6. Журнал СК подрядчика.
8.1.2.3	Нанесение термоусаживающихся манжет.	Параметры контроля определяются ОТТ-25.220.01-КТН-200-14, инструкциями заводов изготовителей применяемых материалов, ПД: 1. Установка ТУМ и замковой пластины 2. Обжатие и термоусадка манжет. 3. Равномерность и плотность обжатия поверхности сварного соединения. 4. Отсутствие гофр, вздутий, воздушных полостей и пузырей, прожогов 5. Наличие нахлеста на заводское покрытие и нахлеста в зоне замковой пластины. 6. Выход адгезива на концах муфты после остывания. 7. Величина адгезии к металлу, заводскому изоляционному покрытию, сварному стыку. 8. Толщина покрытия ТУМ. 9. Проверка адгезии ТУМ после термостабилизации через 24 часа после нанесения.	Визуальный -100% Инструментальный – 5 % Адгезия- 1 манжета из 10 заизолированных стыков, но не меньше 1 в смену.	Линейка. Адгезиметр. Толщиномер магнитный.	1. Журнал изоляционно-укладочных работ и ремонта изоляции 2. Журнал замечаний и предложений. 3. Акт проведения испытаний защитных покрытий сварных стыков трубопроводов 4. Акт определения адгезии защитных покрытий из полимерных лент 5. Предупреждения и предписания 6. Журнал СК заказчика. 7. Журнал СК подрядчика.	Акты визуально – измерительного контроля (В объеме % контроля)
8.1.2.4	Выполнение ремонта мест повреждения заводской изоляции и ТУМ после проверки на адгезию.	1. Входной контроль ремонтных материалов 2. Наличие аттестованной технологии ремонта изоляционного покрытия.	Визуальный -100%.		1. Журнал изоляционно-укладочных работ и ремонта изоляции 2.Журнал ремонта изоляции. 3. Журнал СК заказчика. 4. Журнал СК подрядчика.
8.1.2.5	Проверка сплошности изоляционного покрытия и нанесения термоусаживающихся манжет.	1. Правильность выполнения контроля в соответствии с руководством по эксплуатации для дефектоскопа. 2. Отсутствие повреждений изоляционного покрытия перед опуском.	Визуальный -100%. Инструментальный – 100%.	Лаборатория подрядчика в присутствии инженера СК. Дефектоскоп электрический напряжением 5 кВ на 1 мм толщины изоляции трубы + 5 кВ на воздушные промежутки	1.Акт контроля сплошности изоляционного покрытия. 2.Предупреждения и предписания. 3. Журнал СК заказчика. 4. Журнал СК подрядчика.
8.1.2.6	При необходимости изолирования стыков труб, гнутых отводов, фасонных изделий, ЛЗ и пр. имеющих разные типы заводской изоляции разрабатывается, согласовывается и аттестуется в общепринятом порядке соответствующее техническое решение.	1.Отсутствие повреждений изоляционного покрытия перед допуском в траншею.	Визуальный -100%. Инструментальный - 100%. Дефектоскоп электрический напряжением 5 кВ на 1 мм толщины изоляции трубы + 5 кВ на воздушные промежутки	Лаборатория подрядчика в присутствии инженера СК.	1.Акт контроля сплошности изоляционного покрытия. 2.Предписание. 3. Журнал СК заказчика. 4. Журнал СК подрядчика.	АОСР/Разрешение на укладку трубопровода** (при подземной прокладке трубопровода, в случае истечения срока действия разрешения, указанного в АОСР на предыдущий этап работ, действует в течение 3-х календарных дней с даты выдачи разрешения)
8.2.1.7	Контроль проверки качества изоляции за­конченных строительством подземных участков трубопровода.	1. Параметры катодной поляризации должны соответствовать ГОСТ Р 51164 и РД-29.035.00-КТН-080-10. 2. Подключение временной ЭХЗ не позже чем через 3 месяца после засыпки.	Инструментальный – 100%.	Лаборатория заказчика в присутствии СК.	1.Акт оценки качества изоляции отремонтированных участков методом катодной поляризации. 2.Журнал замечаний и предложений. 3.Предписание. 4. Журнал СК заказчика. 5. Журнал СК подрядчика.	-
8.3	Установка соединительных муфт и муфт с уплотнителями на стыки труб с теплоизоляционным покрытием
	Установка соединительных муфт на стыки труб с теплоизоляционным покрытием.	Параметры контроля определяются ОТТ-25.220.00-КТН-176-15 и ОТТ-25.220.00-КТН-179-15. 1. Качество нанесения термоусаживающихся манжет. 2. Обеспыливание нанесенных манжет. 3. Качество установки соединительных муфт. 4. Соблюдение технологии заливки материала в муфты. 5. Качество заделки муфт.	Визуальный -100% Инструментальный – 100%	Щуп, Линейка. Липкая лента	1. Журнал изоляционно-укладочных работ и ремонта изоляции 2. Журнал замечаний и предложений. 3. Акт проверки адгезии. 4. Предписание. 5. Журнал СК заказчика. 6. Журнал СК подрядчика.	1.АОСР/Разрешение на укладку трубопровода** (в случае истечения срока действия разрешения, указанного в АОСР на предыдущий этап работ, действует в течение 3-х календарных дней с даты выдачи разрешения) 2.Акты ВИК (В объеме % контроля).
* - приборы и инструменты контроля в соответствии с ОР-91.200.00-КТН-284-09 **- разрешение СК на выполнение последующих этапов работ выдается в случаях, указанных в п.7.2.16 ОР-91.200.00-КТН-108-16.

Входной контроль труб и соединительных деталей следует производить в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01.-85*

При входном контроле труб и соединительных деталей следует предусматривать проверку:

1. Размер труб
2. Номер и дату технических условий
3. Марку стали
4. Номер партии
5. Результаты механических испытаний с указанием, к каким номерам плавок относятся данные испытания
6. Результаты гидравлических испытаний
7. Результат рентгеновского исследования (по необходимости)

На внутренней поверхности каждой трубы на расстоянии 500 мм от одного из концов несмываемой краской должна быть нанесена маркировка:

• завода-изготовителя
• номер плавки
• номинальные размеры
• номер трубы
• месяц и год изготовления трубы
• эквивалент углерода

На наружной поверхности труб, на расстоянии 100 мм от конца трубы, клеймами должны быть выбиты следующие данные:

• номер трубы
• фирменный знак завода

После проверки соответствия применения труб для данного строительства по сертификату проводят визуально- измерительный контроль.

На поверхности труб не допускаются:

• трещины, рванины, закаты любых размеров;
• царапины, риски и задиры глубиной более 0,4 мм;
• местные перегибы, гофры и вмятины;
• расслоение на концах труб.

Если обнаружены расслоения, от по результатам дополнительного ультразвукового контроля концы труб с расслоением подлежат вырезке. В местах,пораженных коррозией, толщина стенки труб или деталей не должна выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку. Замер толщины стенки на этом участке необходимо выполнить с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не менее 0,1 мм.

Трубы считаются пригодными при условии, что :

• менее 200 мм от торца не превышают для труб диаметром см. ГОСТ 10705-80,20295-80.3262-75 и др.
• отклонения толщины стенки по торцам не превышают предельных значений, регламентируемых соответствующими ГОСТ 10705-80,20295-80,3262-75 и др.
• овальность бесшовных труб не выводит их наружный диаметр за предельные отклонения, ГОСТ 10705-80,20295-80,3262-75 и др.
• кривизна труб не превышает 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна- не более 0,2% длины трубы, косина реза торцов труб не превышает 2,0 мм.

1.4. Допускается производить зачистку на поверхности труб и деталей царапин, рисок и задиров глубиной свыше 5% толщины, а также участков поверхности пораженных коррозией при условии,что толщина стенки после устранения дефектов не будет выходить за пределы установленных допусков.

1.5. Допускается исправление на торцах труб плавных вмятин глубиной не более 3,5% от диаметра трубы. Правка должна осуществляться безударными разжимными устройствами.При температуре окружающего воздуха ниже 5 град. С, а на трубах класса прочности к 42 и выше - независимо от температуры окружающего воздуха, правка должна выполняться с обязательным подогревом на 100 - 150 град. С.

1.6. Допускается ремонт сваркой дефектов кромок труб (забоин, задиров) глубиной не более 5 мм с последующей механической зачисткой мест исправления дефектов до восстановления необходимого скоса кромок.

1.7.Разбраковка труб производится представителями строительно-монтажной организации, заказчика, технического надзора заказчика. На выбракованные трубы составляется акт, в котором должны содержаться следующие данные:

• Наименование завода-поставщика
• Диаметр и толщина стенки труб
• Марка стали
• Номер сертификата, трубы, плавки
• Дата поступления труб и время их обследования
• Точное наименование обнаруженных дефектов, их конфигурация и расположениие
• Возможность использования труб для данного строительства

Контроль качества труб не завершается осмотром на разгрузочной площадке. Наблюдение за состоянием труб продолжается во время всего периода строительства трубопровода.
При приемке труб с заводским изоляционным покрытием также проверяется состояние покрытия визуальным методом, а при необходимости - приборным методом (с помощью искрового дефектоскопа). При обнаружении повреждений составляется акт, в котором приводятся следующие данные:

• Место и дата освидетельствования изоляционного покрытия труб;
• Номер трубы и месторасположение дефекта;
• Тип дефекта (глубина, площадь).

Входной контроль сварочных материалов.

2.1. На каждую партию электродов должен иметься сертификат с указанием марки (типа) электродов, их диаметра, завода-изготовителя, даты изготовления, химического состава проволоки и результата испытания свойств наплавленного металла.Применение сварочных материалов без сертификата завода-изготовителя категорически запрещается.

2.2.Проверяется качество и целостность упаковки и гарантийный срок хранения.

2.3. Для проверки соответствия электродов требованиям ГОСТ по качеству покрытия от каждого упаковочного места из разных пачек отбирают не менее 10 и не более 200 электродов от партии.

Отобранные электроды подвергают внешнему осмотру без применения приборов для увеличения изображения. Измеряют следующие обнаруженные дефекты:

Протяженность вмятин, волосных трещин, участков сетчатого растрескивания на поверхности покрытия и оголенные участки стержня с погрешностью не более 1 мм (с помощью линейки), а также фиксируют наличие оголенных участков стержня, глубину рисок, вмятин, задиров, размеры пор на поверхности покрытия.

2.4. Покрытие электродов должно быть однородным, плотным, прочным, без вздутий,наплывов, надрывов и трещин, допускаются поверхностные волосные трещины.

2.5. На поверхности покрытия электродов допускаются:

• поры с максимальным наружным размером не более 1,5 толщины покрытия (но не более 2 мм) и глубиной не более 50% толщины покрытия при условии, если на 100 мм длины электрода количество пор не превышает двух;
• поверхностные продольные волосные трещины и местные сетчатые растрескивания в суммарном количестве не более двух на электрод при протяженности каждой волосной трещины или участка растрескивания не более 10 мм.

2.6. На поверхности покрытия электродов допускаются отдельные продольные риски глубиной не более 25% толщины покрытия, а также местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде.
Две местные вмятины, расположенные с двух сторон от электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за одну, если их суммарная глубина не превышает 50% толщины покрытия.

2.7. Допускаются местные задиры на поверхности покрытия, если их глубина не превышает 25% толщины покрытия, а их количество на одном электроде составляет не более двух.

2.8. Разность толщины покрытия в соответствии с ГОСТ 9466-75 при контроле микрометром определяют в трех продольно выбранных местах электрода, смещенных один относительно другого на 50-100 мм по длине и на 120 градусов по окружности.

Места замеров следует выбирать таким образом, чтобы они приходились на центральную часть электрода, т.е. отступив с каждой стороны электрода (от контактной части и его торца) не менее чем на 50 мм.

Допускается проверка разности толщины покрытия другими методами и специальными приборами неразрушающим методом (обычно по середине длины электрода), обеспечивающими точность измерения с погрешностью 0,01 мм. В этом случае в акте проверки необходимо проводить конкретную марку прибора или его техническую характеристику.

2.9.Разность толщины покрытия электрода не должна превышать значений, указанных в таблице. Данная таблица не распространяется на электроды, поставляемые по специальным ТУ.

2.10. Покрытие не должно разрушаться при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты:

• 1м для электродов диаметром 3,25 мм и менее
• 0,25 м - для электродов диаметром 4 мм и более.

При этом допускаются частичные откалывания покрытия общей протяженностью до 5% длины покрытой части электрода.

Таблица 3.1 Допустимая разница толщины

Номинальный диаметр электродов, мм	Допустимая разность толщины покрытия (мм) для разных групп электродов
2,0	0,090	0,080
2,5	0,115	0,100
3,0	0,135	0,120
4,0	0,180	0,160

2.11 При проверке сварочно-технологических свойств электродов осуществляют сварку соответствующего слоя шва, для которого предназначены контролируемые электроды.
Сварку выполняют во всех пространственных положениях на катушках, вырезанных из тех же труб, для которых предназначены электроды, или аналогичные им.

2.12. Сварочно-технологические свойства электродов при соблюдении режимов и условий, определяемых паспортом и техническими условиями на электроды конкретной марки,должны удовлетворять следующим требованиям:

• Дуга легко (с первого зажигания) возбуждается и свободно горит;
• Покрытие плавится равномерно, без чрезмерного разбрызгивания (за исключением электродов с целлюлозным видом покрытия), отваливания кусков и образования «козырька», препятствующих нормальному плавлению электрода при сварке во всех пространственных положениях;
• Образующийся при сварке шлак обеспечивает нормальное формирование слоев шва и легко удаляется после охлаждения;
• Металл шва не имеет трещин и поверхностных пор.

2.13. Допустимое число дефектов в сварных швах определяется в соответствии требованиями ГОСТ.

2.14. На отдельных электродах, суммарное число которых не должно превышать 10% из числа отобранных для проверки, допускается:

• Увеличение числа пор на поверхности покрытия до трех на 100 мм длины электрода;
• Увеличение протяженности поверхностных продольных волосных трещин и участков местного сетчатого растрескивания на поверхности покрытия до 15 мм;
• Увеличение суммарной протяженности вмятин на покрытии до 37,5 мм;
• Увеличение протяженности оголенного от покрытия участка, примыкающего к защищенному от покрытия контактному торцу электрода, до 75% номинального диаметра электрода, но не более3 мм;
• Увеличение числа местных задиров на поверхности покрытия до трех.

2.15. Если получены неудовлетворительные результаты поверхности прочности покрытия и разности толщины покрытия электродов, проводят повторную проверку на удвоенном числе электродов, отобранных от партии. Результаты повторной проверки являются окончательными и распространяются на всю партию электродов в целом.

2.16. При получении неудовлетворительных результатов проверки размеров и числа газовых пор допускается повторная прокалка (сушка) контролируемых электродов с последующей проверкой этого показателя.